หัวกัดรูปทรงเป็นเครื่องมือที่คมตัดถูกกำหนดโดยโปรไฟล์ของชิ้นส่วนและทำงานโดยใช้วิธีการคัดลอก มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตแบบอนุกรม ขนาดใหญ่ และจำนวนมาก เมื่อประมวลผลวัตถุหมุนที่มีพื้นผิวรูปทรงภายนอกหรือภายใน การประมวลผลจะดำเนินการจากแกนบนเครื่องป้อมปืน เครื่องจักรอัตโนมัติ และเครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติ หัวกัดรูปทรงที่คำนวณและผลิตอย่างแม่นยำสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเฉพาะให้ผลผลิตสูง รูปร่างของชิ้นส่วนที่เหมือนกัน และความแม่นยำของมิติที่ไม่ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงาน ความแม่นยำมิติของชิ้นส่วนกลึงตาม IT8-IT12 และความขรุขระของพื้นผิว รก=0.63-2.5 ไมครอน

ประเภทที่พบบ่อยที่สุดคือหัวกัดทรงกลมและหัวกัดปริซึม ซึ่งทำงานกับการป้อนในแนวรัศมีและแนวสัมผัส (ทิศทางในแนวสัมผัส)

เครื่องตัดแบบแท่งปริซึมใช้สำหรับการประมวลผลพื้นผิวภายนอก เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องตัดทรงกลม มีความแข็งแกร่งเพิ่มขึ้น ความแม่นยำในการประมวลผลสูง และติดตั้งบนเครื่องจักรได้ง่าย

หัวกัดทรงกลมใช้สำหรับการประมวลผลพื้นผิวภายนอกและภายใน มีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีในการผลิตมากกว่าแบบแท่งปริซึม ให้การลับคมจำนวนมาก แต่จะด้อยกว่าแบบหลังในแง่ของความแข็งแกร่งและความแม่นยำในการประมวลผล

เมื่อเลือกประเภทของเครื่องตัดรูปทรงปัจจัยชี้ขาดคือต้นทุนความถูกต้องของรูปร่างและขนาดเชิงเส้นของโปรไฟล์ซึ่งรับประกันว่าจะได้รับชิ้นส่วนที่เหมาะสม

3.2.วิธีการออกแบบเครื่องตัดรูปทรง

การออกแบบคัตเตอร์รูปทรงทุกประเภทสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนที่กำหนดประกอบด้วยขั้นตอนทั่วไปและขั้นตอนบังคับสำหรับคัตเตอร์ทุกประเภท ดังนั้นการกำหนดวัสดุเครื่องมือ การเลือกมุมด้านหน้าและด้านหลัง และการกำหนดพารามิเตอร์การออกแบบจำนวนหนึ่ง จึงดำเนินการเหมือนกันทุกประการสำหรับหัวกัดทุกรูปทรง

3.2.1.คุณลักษณะเฉพาะจุด

ก่อนการออกแบบ คุณลักษณะ (ปม) จุดที่ 1, 2, 3 ฯลฯ จะถูกทำเครื่องหมายตามลำดับบนโปรไฟล์ชิ้นส่วน ซึ่งรวมถึงจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของโปรไฟล์ ปมซึ่งส่วนหนึ่งของโปรไฟล์ผ่านไปยังอีกส่วนหนึ่ง จุดกึ่งกลางเพิ่มเติมในส่วนรูปกรวย จุดเพิ่มเติมสองหรือสามจุดที่มีระยะห่างเท่ากันบนส่วนโค้ง การลบมุมแบบธรรมดาไม่ประสานกัน รูปคัตเตอร์แสดงมุมและขนาดการลบมุมเดียวกันกับชิ้นส่วน

จากนั้นจะกำหนดขนาดที่คำนวณได้ของจุดลักษณะโดยคำนึงถึงขนาดและตำแหน่งของช่องความอดทน เส้นผ่านศูนย์กลางที่ระบุที่คำนวณได้จะถูกตั้งค่าไว้ตรงกลางของช่องพิกัดความเผื่อ โดยมีความแม่นยำ 0.001 มม. ผลลัพธ์จะถูกบันทึกไว้ในตารางสรุป

พิกัดของจุดกึ่งกลางเฉลี่ยของกรวยถูกกำหนดโดยสูตรต่อไปนี้:

,

ที่ไหน
เส้นผ่านศูนย์กลางของจุดเริ่มแรก จุดกลาง จุดกลาง และจุดสุดท้ายของกรวย
มิติเชิงเส้นของกรวยและจุดกึ่งกลางเฉลี่ย

พิกัดของจุดกึ่งกลางเฉลี่ยของส่วนโค้ง (ควอแดรนท์) ถูกกำหนดโดยใช้สูตรต่อไปนี้:

,

ที่ไหน
เส้นผ่านศูนย์กลางของจุดกลาง จุดกลาง และจุดเริ่มต้นของจตุภาคซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของส่วนโค้ง
รัศมีส่วนโค้ง
มิติเชิงเส้นของจุดศูนย์กลางส่วนโค้งและจุดกึ่งกลางตรงกลาง

3.2.2 วัตถุประสงค์ของวัสดุของเครื่องตัดรูปทรง

หัวกัดทรงกลมได้รับการออกแบบและผลิตเป็นชิ้นเดียวเป็นหลัก ส่วนหัวกัดแบบแท่งปริซึมจะผลิตเป็นหัวกัดแบบคอมโพสิต เพื่อประหยัดวัสดุเครื่องมือ เหล็กความเร็วสูง R6M5 มักใช้เป็นวัสดุสำหรับชิ้นงานของเครื่องตัด เมื่อผลิตชิ้นส่วนจากวัสดุที่แปรรูปยาก จะคุ้มค่าทางเศรษฐกิจหากใช้เครื่องตัดที่ทำจากเหล็กความเร็วสูง R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 และโลหะผสมแข็ง VK10-M, VK8, T15K6 เมื่อออกแบบเครื่องตัดคอมโพสิต จะใช้เหล็กกล้า 45 GOST 1050-74 เป็นวัสดุจับยึด

จำเป็นต้องออกแบบเครื่องตัดรูปทรงเพื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่แสดงในแบบร่าง

รูปที่ 1

ตัวเลือกงาน - 5234

ข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับชิ้นงาน

ขนาดชิ้นส่วน

D1 =69มม. D2= 55.5มม. D3= 13มม. L1=5มม. L2= 10มม.

L3 = 13 มม. R1=28 มม. D4=62.5 มม. D5=58.5 มม. D6=55.5 มม.

D7=53.5 มม. D8=52.5 มม. L4=13 มม. L5=3 มม. L6=6 มม.

L7=9.5 มม. D9=49 มม. D10=44 มม. L8=12 มม. L9=10 มม.

วัสดุชิ้นส่วน - เหล็ก 50

ความแข็งของวัสดุชิ้นส่วน HB, MPa - 2364

ชิ้นงานมีลักษณะเป็นการหมุนและมีส่วนทรงกระบอก ทรงกรวย ทรงกลม และส่วนที่ระบุโดยพิกัด

การแสดงออกทางกราฟิกและคณิตศาสตร์ของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงาน

เครื่องตัดหัวตัดรูปทรง

การแสดงออกทางกราฟิกและคณิตศาสตร์ของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงานถูกกำหนดโดยสัมพันธ์กับแกนพิกัด X และ Y จุดศูนย์กลางของแกนพิกัด 0 อยู่ที่จุดตัดของขอบด้านซ้ายของชิ้นส่วนและแกนการหมุน แกนพิกัด Y ถูกดึงจากจุดศูนย์กลางของแกนพิกัด 0 ซึ่งตั้งฉากกับแกน X โปรไฟล์รูปทรงของชิ้นส่วนในบางพื้นที่ในกรณีส่วนใหญ่ประกอบด้วยการรวมกันของส่วนของเส้นตรงและส่วนโค้งวงกลม เมื่อใช้วิธีการพิกัด คุณสามารถกำหนดโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นส่วนได้ โดยพื้นผิวการขึ้นรูปจะอธิบายด้วยเส้นโค้ง โปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงานจะถูกแบ่งออกเป็นส่วนเบื้องต้นตามอัตภาพ (ส่วนของเส้นตรง ส่วนโค้งของวงกลม ฯลฯ) ซึ่งแต่ละส่วนจะมีการกำหนดนิพจน์ทางคณิตศาสตร์

การแสดงออกทางกราฟิกของโปรไฟล์ที่มีรูปร่างจะแสดงในรูปที่ 1

รูปที่ 2

นิพจน์ทางคณิตศาสตร์สำหรับโปรไฟล์รูปทรง:

ในช่วง 0? X? 5 โปรไฟล์คือส่วนของเส้นตรงขนานกับแกนของชิ้นส่วน (แกน X) และแสดงโดยสูตร Y = 27.75

ในช่วงที่ 5? โปรไฟล์ X?13 คือส่วนของเส้นตรงที่กำหนดตามวงกลมและแสดงโดยสูตร

อยู่ในช่วง 13? เอ็กซ์? โปรไฟล์ 26 เป็นส่วนหนึ่งของบรรทัดที่ระบุ วิธีการประสานงานและแสดงได้ด้วยสูตร:

Y = 31.25 X = 13

Y = 29.25 X = 16

Y = 27.75 X = 19

Y = 26.75 X = 22.5

Y = 26.25 X = 26

ในช่วง 26? โปรไฟล์ X?38 คือส่วนของเส้นตรงที่เอียงกับแกนของส่วน (แกน X) ผ่านจุดสองจุดที่ 1 และ 2 โดยมีพิกัด: จุดที่ 1- 26, 24.5; จุดที่ 2- 38, 22 - และแสดงโดยสูตร

Y= + 22- = -0.1875X+22.1875 = -0.188X+22.188

การเลือกขนาดโดยรวมของคัตเตอร์รูปทรง

ขนาดโดยรวมของหัวกัดรูปทรงจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับความลึกสูงสุดของ Tmax ของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงานและค่าสัมประสิทธิ์ K ซึ่งถูกกำหนดโดยสูตร:

ทแม็กซ์ = ,

โดยที่ Dmax และ Dmin คือเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดและต่ำสุดของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงาน

L คือความยาวรวมของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงาน (ตามแนวแกน X)

ทีแม็กซ์ = = 12.5 มม

การเลือกขนาดโดยรวมของคัตเตอร์รูปทรงแท่งปริซึม

ขนาดโดยรวมของเครื่องตัดรูปทรงแท่งปริซึม (รูปที่ 3) ถูกเลือกจากตารางที่ 2 [6, หน้า 10]

สำหรับ Tmax = 12.5 และ K = 3.84 ขนาดโดยรวมของหัวกัดรูปทรงมีดังนี้

ความกว้างLрถูกกำหนดหลังจากการออกแบบโปรไฟล์รูปทรงของส่วนตัดของเครื่องตัด มุม f ขององค์ประกอบของส่วนยึดของคัตเตอร์รูปทรงนั้นมีค่าเท่ากับ 60° มุม b ถูกกำหนดโดยสูตร

ค = 90o - (ข+ง)

โดยที่ b และ d คือมุมด้านหน้าและด้านหลังของหัวกัดรูปทรง ขึ้นอยู่กับวัสดุของชิ้นงานและวัสดุเครื่องมือ

ข้าว. 3.

การเลือกคราดและมุมด้านหลังของคัตเตอร์รูปทรง

มุมคายและมุมด้านหลังถูกเลือกจากตารางที่ 4 ขึ้นอยู่กับวัสดุของชิ้นงาน

เมื่อแปรรูปเหล็ก 50 HB = 2364 MPa

r=12°; ข=8°.

в=90°-12°-8°=70°.

การคำนวณความลึกของโปรไฟล์ของคัตเตอร์รูปทรงแท่งปริซึม

ในการประมวลผลส่วนของชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์เป็นส่วนของเส้นตรงขนานกับแกนของชิ้นส่วน ความลึกของโปรไฟล์คัตเตอร์ที่มีรูปทรงจะคงที่สำหรับค่า X ทั้งหมด และคำนวณโดยใช้สูตร

Ср = М) ,

โดยที่ M คือสัมประสิทธิ์ที่แสดงลักษณะของส่วนของเส้นตรง ซึ่งมีค่าเท่ากับ b0

ในช่วง 0? X? 5 M = 27.75 มม

Av = 27.75*) = 27.75*) = 27.75* *4.519 = 27.75*0.0436*4.5199 = 5.46 มม.

ในการประมวลผลส่วนของชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์เป็นส่วนของเส้นตรงเอียงกับแกนของชิ้นส่วน ความลึกของโปรไฟล์คัตเตอร์ที่มีรูปทรงสำหรับแต่ละค่าตั้งแต่ X1 ถึง X2 จะถูกคำนวณโดยสูตร

Ср = (NX +Q) ],

โดยที่ค่าสัมประสิทธิ์ N และ Q แสดงถึงลักษณะของส่วนของเส้นตรงและมีค่าเท่ากัน

เฉลี่ย = (-0.188*26+22.188)] =

17,3*) = 17,3* = 17,3*(-

0.0523)*4.519 = 4.09 มม

เฉลี่ย = (-0.188*38+14.875)] =

7,731*) = 7,731* =

7.731*(-0.1074)*4.519 = 3.75 มม.

ในการประมวลผลส่วนของชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์เป็นส่วนหนึ่งของเส้นที่กำหนดตามแนววงกลม ความลึกของโปรไฟล์คัตเตอร์ที่มีรูปทรงสำหรับแต่ละค่าตั้งแต่ X1 ถึง X2 จะถูกคำนวณโดยสูตร

โดยที่ค่าสัมประสิทธิ์ S, G, B และ W กำหนดลักษณะของส่วนของเส้นตรงและมีค่าเท่ากัน:

เฉลี่ย=(1*6.5)*บาป

= (1* +6.5)*บาป (12- =

34.0499*บาป(12-7°40?)*4.5199 = 34.099*0.0756*4.5199=11.64 มม.

เฉลี่ย=(1*6.5)*บาป

34.3388*บาป(12-7°40?)*4.5199 = 34.338*0.0756*4.5199=11.74 มม.

ในการประมวลผลส่วนของชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์เป็นส่วนหนึ่งของเส้นที่ระบุโดยวิธีพิกัด ความลึกของโปรไฟล์รูปทรงคัตเตอร์สำหรับแต่ละค่า X จะถูกคำนวณโดยใช้สูตร

เฉลี่ย = 31.25*)* = 31.25 * บาป (12-

*=31.25* บาป (12- *4.5199 =31.25*0.0640*4.5199= 9.04 มม.

Av = 29.25*)* = 29.25 * บาป (12-

*=29.25* บาป (12- *4.5199 = 29.25*0.0523*4.5199 = 6.92 มม.

เฉลี่ย = 27.25*)* = 27.25 * บาป (12-

*=27.25* บาป (12- *4.5199 =27.25*0.0436*4.5199 = 5.37 มม.

สำหรับ X = 22.5

เฉลี่ย = 26.75*)* = 26.75*

26.75*0.0378*4.5199 = 4.57 มม

สำหรับ X = 26.0

เฉลี่ย = 26.25*)* = 26.25 * บาป (12-

*= 23.25*บาป (12- *4.5199 = 26.25*0.0349*4.5199 = 4.36 มม.

การออกแบบโครงสร้างของคัตเตอร์รูปทรง

การสร้างโปรไฟล์คัตเตอร์รูปทรงนั้นดำเนินการโดยใช้วิธีพิกัด สำหรับหัวกัดรูปทรงปริซึม พิกัดคือความลึก Cp ของโปรไฟล์หัวกัดรูปทรงและขนาด X ตามแนวแกนของชิ้นงาน

ความกว้าง Lр ของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงาน (ตามแกนของชิ้นงาน) T1 และ T2 - ขนาดที่กำหนดขอบเสริมแรงเพิ่มเติมของโปรไฟล์คัตเตอร์ที่มีรูปร่าง เนื่องจากชิ้นส่วนของเราทำจากชิ้นงานเปล่า ดังนั้น T1 = T2

โดยที่ T3 - ขนาดเท่ากับ 1...2 มม., T4 เท่ากับ 2...3 มม.

เราใช้ T3 และ T4 เท่ากับ 2 มม.

LP = 48+2*4 = 54 มม

ขนาด T5 เลือกจากอัตราส่วน

โดยที่ Tmax คือความลึกสูงสุดของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงาน

เรารับ T5 = 12 มม

เราใช้ขนาด T6 เท่ากับ T5 โดยมีความเหลื่อมกัน 2...3 มม.

T6 = 12.5+3=15 มม

มุมจะถือว่าอยู่ที่ 15°

ข้าว. 4

คัตเตอร์รูปทรงมีความกว้าง Lp? 15 มม. ผลิตขึ้นจากวัสดุคอมโพสิต ในเครื่องตัดแบบปริซึมแบบผสม ในเครื่องตัดรูปทรงแบบผสม ส่วนการตัดจะมีขนาดดังต่อไปนี้:

ความสูง - (0.5…0.6)H = 0.5*90=45 มม.

ความกว้าง - Lр= 52 มม

ความหนา - (0.6…0.7)B = 0.7*25 = 17.5 มม

ความแข็งของเครื่องตัดรูปทรง:

ก) ชิ้นส่วนตัดที่ทำจากเหล็กความเร็วสูง - HRC, 62…65;

b) ชิ้นส่วนยึด - HRC, 40…45

พารามิเตอร์ความหยาบของพื้นผิวเครื่องตัดรูปทรง:

ก) พื้นผิวด้านหน้าและพื้นผิวด้านหลังที่มีรูปทรง - Ra? 0.32 ไมครอน;

b) พื้นผิวยึดของชิ้นส่วนยึด - Ra? 1.25 ไมครอน

c) พื้นผิวอื่น ๆ - Ra? 2.5 ไมครอน

ค่าเบี่ยงเบนสูงสุดของความลึกของโปรไฟล์รูปทรงเป็นที่ยอมรับคือ ± 0.01 มม. ความกว้างของโปรไฟล์รูปทรงของคัตเตอร์นั้นยอมรับได้ขึ้นอยู่กับความทนทานของมัน เช่น ±1/2Tr.

สูตรจะพิจารณาความคลาดเคลื่อนของความกว้างของโปรไฟล์คัตเตอร์ที่มีรูปทรง

Tr=(0.5…0.7)Ts,

โดยที่ Ts คือความทนทานต่อความกว้างของโปรไฟล์รูปทรงของชิ้นงาน

ยอมรับความเบี่ยงเบนสูงสุดของคัตเตอร์รูปทรงขนาดอื่น:

ก) สำหรับเพลา - h12;

b) สำหรับหลุม - H12;

c) สำหรับส่วนที่เหลือ - ±1/2IT12

ส่วนเบี่ยงเบนมุมสูงสุด:

ก) มุมด้านหน้า d และด้านหลัง b ±1°;

b) มุมของส่วนที่ยึด f=±30?;

ค) มุมอื่นๆ ±1.5°

การตรวจสอบชิ้นส่วนยึดของเครื่องตัดรูปทรงอย่างละเอียดจะดำเนินการตามขนาด P (ด้วยความแม่นยำ 0.05 มม.)

โดยที่ d คือเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้งที่ปรับเทียบแล้ว d=E=10 มม.

1.บทนำ............................................ .... ........................................... .......... ...... 7

1.2. เครื่องตัดรูปทรง................................................ ... .................................... 7

1.2. คัตเตอร์หนุนรูปทรง............................................ ............ ............. 4

2.การคำนวณโปรไฟล์ของเครื่องมือรูปทรง.......................................... .......... .... 4

2.1. การคำนวณโปรไฟล์ของเครื่องตัดรูปทรง............................................ ........ .......... 4

2.1.1.วิธีการแบบกราฟิกสำหรับกำหนดโปรไฟล์ของเครื่องตัดรูปทรง........... 6

2.1.2 วิธีการวิเคราะห์สำหรับการคำนวณโปรไฟล์เครื่องตัด .................................... 6

2.2. การคำนวณโปรไฟล์ของคัตเตอร์ที่มีรูปทรงรองรับ.................................... 9

ฟันตัดโปรไฟล์............................................ ................................................ 12

3. การเลือกเครื่องมือทางเลือกมาตรฐานเพื่อให้ได้โปรไฟล์รูปทรงของชิ้นส่วนที่ระบุ.................................... ...................................................... .14

การเลือกเครื่องมือทางเลือกมาตรฐานสำหรับการกลึงรูปทรง 14

การเลือกเครื่องมือทางเลือกมาตรฐานสำหรับการกัดโปรไฟล์........................................ ............................... ......................... ................................ ................. ... 15

4. การสร้างวิถีการเคลื่อนที่ของเครื่องมือทางเลือกเมื่อได้รับโปรไฟล์ที่มีรูปร่าง................................... ................ ................................. .......... 17

4.1. การสร้างวิถีการเคลื่อนที่ของคัตเตอร์สำเร็จรูปรูปร่างเมื่อได้รับโปรไฟล์ที่มีรูปร่าง................................ ................................................................ ............... 17

4.2. การสร้างวิถีของดอกเอ็นมิลล์เมื่อได้รับโปรไฟล์ที่มีรูปร่าง...................................... ............... ................................... ...................... .......... 21

สรุปโครงการหลักสูตร............................................ ...................... ........................... 23

แอปพลิเคชัน................................................. ................................................ ...... 24

การแนะนำ

เครื่องตัดรูปทรง

หัวกัดรูปทรงใช้สำหรับการประมวลผลร่างของการปฏิวัติที่มีพื้นผิวรูปทรงภายนอกหรือภายใน โดยปกติแล้วการประมวลผลด้วยเครื่องตัดเหล่านี้จะดำเนินการกับเครื่องจักรอัตโนมัติและเครื่องจักรป้อมปืนในการผลิตขนาดใหญ่หรือจำนวนมาก ผลิตภัณฑ์รีดที่ผ่านการปรับเทียบแล้วในรูปแบบของแท่งมักใช้เป็นชิ้นส่วนเปล่า

เมื่อเปรียบเทียบกับคัตเตอร์ประเภทอื่น คัตเตอร์รูปทรงมีข้อดีดังต่อไปนี้:

1) ตรวจสอบรูปร่างของชิ้นส่วนที่เหมือนกันและมีความแม่นยำของมิติสูง โดยไม่ขึ้นกับคุณสมบัติของคนงาน

2) มีผลผลิตสูงเนื่องจากส่วนที่ใช้งานของคมตัดมีความยาวมาก

3) มีเงินสำรองจำนวนมากสำหรับการลับคม

4) การลับคมแบบธรรมดาตามแนวระนาบของขอบด้านหน้าก็เพียงพอแล้ว

5) ไม่ต้องใช้เวลามากในการตั้งค่าและกำหนดค่าเครื่อง

ข้อเสียของเครื่องตัดรูปทรง ได้แก่ :

ความซับซ้อนของการผลิตและ ค่าใช้จ่ายสูง;

1) เครื่องตัดเป็นแบบพิเศษเนื่องจากเหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนตามโปรไฟล์ที่กำหนดเท่านั้น

2) โหลดในแนวรัศมีขนาดใหญ่บนหัวกัดที่ทำงานโดยใช้ฟีดแนวรัศมีทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและการเสียรูปแบบยืดหยุ่นของชิ้นงานที่ไม่แข็ง ซึ่งต้องลดการป้อนและลดประสิทธิภาพการผลิต

4) มุมจลนศาสตร์ด้านหน้าและด้านหลังของคัตเตอร์รูปทรงในระหว่างกระบวนการตัดจะเปลี่ยนไปตามความยาวของคมตัดในช่วงกว้าง แตกต่างอย่างมากจากค่าที่เหมาะสมที่สุด

คัตเตอร์สำรองรูปทรง

คัตเตอร์รูปทรงคือคัตเตอร์ที่มีคมตัดรูปทรง พวกเขาจะใช้กับใด ๆ เครื่องกัดประมวลผลพื้นผิวที่ซับซ้อนค่อนข้างง่ายด้วยความแม่นยำและความสะอาดในระดับสูง ในบางกรณี หัวกัดรูปทรงเป็นเครื่องมือเดียวที่สามารถใช้เพื่อประมวลผลโปรไฟล์ผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนได้ คัตเตอร์ที่มีรูปทรงแพร่หลายในการแปรรูปพื้นผิวรูปทรงต่างๆ ข้อดีของการใช้หัวกัดรูปทรงจะเด่นชัดเป็นพิเศษเมื่อประมวลผลชิ้นงานที่มีอัตราส่วนความยาวต่อความกว้างสูงของพื้นผิวที่ถูกกัด

หัวกัดที่มีรูปทรงมีแผ่นรองด้านหลังมีพื้นผิวเรียบ ซึ่งจะถูกกราวด์ระหว่างการทำงาน ใหม่และ

คัตเตอร์ที่ลับคมใหม่สามารถดำเนินการกับชิ้นส่วนเดิมได้ หากรูปร่างของคมตัดที่มีรูปทรงไม่เปลี่ยนแปลงในระหว่างการลับคมใหม่ ซึ่งสามารถทำได้โดยการเลือกรูปร่างที่เหมาะสมของพื้นผิวด้านข้างของฟันตัด พื้นผิวด้านหลังของฟันของหัวกัดแบบมีแผ่นรองหลังที่มีมุมคาย y = 0° คือชุดของคมตัดที่มีรูปทรง ซึ่งมีรูปร่างคงที่ และอยู่ในระนาบรัศมีที่ระยะห่างต่างๆ จากแกนของหัวกัด เมื่อเคลื่อนจากระนาบด้านหน้าของหัวกัดใหม่ไปยังด้านหลังของฟัน ระยะห่างจากแกนถึงคมตัดจะลดลงเพื่อให้แน่ใจว่ามีมุมหลบบวกบนส่วนที่ตัด

การคำนวณโปรไฟล์ของเครื่องมือรูปทรง

การคำนวณโปรไฟล์ของเครื่องตัดรูปทรง

ข้อมูลเริ่มต้นสำหรับการคำนวณโปรไฟล์เครื่องตัด: วัสดุที่กำลังประมวลผลคือ AM g P และโปรไฟล์ของชิ้นส่วน (รูปที่ 1) มุมด้านหน้าและด้านหลังถูกกำหนดไว้ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุที่กำลังแปรรูป:

γ = 20°, α = 10°

รัศมีสูงสุดของเครื่องตัดขึ้นรูป

โดยที่ t คือความลึกสูงสุดของโปรไฟล์ชิ้นงาน ล – ระยะทางขั้นต่ำจำเป็นต้องถอดชิปออกจากพื้นผิวด้านหน้าของคัตเตอร์ ม. – ความหนาของเครื่องตัด; d 0 – เส้นผ่านศูนย์กลางของรูยึด

รูปที่ 1 ภาพร่างของชิ้นส่วนที่ประมวลผลด้วยเครื่องตัดรูปทรง

โมเดล 3 มิติของชิ้นงานจะแสดงในรูปที่ 2

รูปที่ 2 แบบจำลอง 3 มิติของชิ้นส่วนรูปทรงที่ได้จากการกลึง

ง 1 =25, ง 2 =30, ง 3 =36, ง 4 =30, ล 1 =5, ล 2 =10, ล 3 =15, ล 4 =20, R=3

วัสดุ – โลหะผสม VML-1 (GOST 7167-54), s = 25 กก./มม. 2, d = 35%

การเบี่ยงเบนของขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางและขนาดยาวตาม h9

การแนะนำ

หัวกัดรูปทรงเป็นเครื่องมือที่คมตัดมีรูปร่างขึ้นอยู่กับรูปทรงโปรไฟล์ของชิ้นงาน

หัวกัดรูปทรงทำงานในสภาวะที่ยากลำบาก เนื่องจากคมตัดทั้งหมดทำการตัดพร้อมกันและสร้างแรงตัดสูง การใช้งานไม่ต้องการคนงานที่มีคุณสมบัติสูงและรับประกันความแม่นยำของชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลด้วยการออกแบบของเครื่องตัดเอง คัตเตอร์รูปทรงที่ได้รับการคำนวณอย่างรอบคอบและผลิตอย่างแม่นยำด้วย การติดตั้งที่ถูกต้องบนเครื่องจักรทำให้ได้ผลผลิตสูง รูปร่างและขนาดที่แม่นยำของชิ้นส่วนที่แปรรูป

ความแม่นยำของการผลิตชิ้นส่วนโดยใช้เครื่องตัดรูปทรงสามารถทำได้ถึงระดับความแม่นยำ 9-12

หัวกัดทรงกลมใช้สำหรับกลึงพื้นผิวภายนอกและภายใน และใช้หัวกัดปริซึมสำหรับกลึงภายนอกเท่านั้น ข้อได้เปรียบหลักของหัวกัดทรงกลมคือความง่ายในการผลิตและการลับคมจำนวนมากเมื่อเทียบกับหัวกัดแบบแท่งปริซึม หัวกัดได้รับการแก้ไขบนแมนเดรลและยึดให้แน่นกับการหมุนโดยใช้ลอนที่ทำที่ปลายด้านใดด้านหนึ่ง

บ่อยครั้งที่มีการทำลอนบนวงแหวนพิเศษพร้อมพินซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของที่ยึดสำหรับติดเครื่องตัดเข้ากับเครื่อง ในกรณีนี้จะมีการเจาะรูสำหรับพินที่เครื่องตัด

ความยาวของโปรไฟล์ของคัตเตอร์รูปทรงจะยาวกว่าความยาวของชิ้นงานเล็กน้อย ความยาวที่อนุญาตของโปรไฟล์เครื่องตัด L p เมื่อยึดชิ้นงานเข้ากับหัวจับนั้นมีจำกัด

การออกแบบเครื่องตัดทรงกลม

หัวกัดรูปทรงเป็นเครื่องมือที่มีราคาแพงและซับซ้อน สำหรับเครื่องตัดแบบกลม มีเพียงเครื่องตัดเท่านั้นที่ทำจากเหล็กความเร็วสูง และด้ามจับที่ติดตั้งไว้นั้นทำจากเหล็กโครงสร้าง เพื่อป้องกันไม่ให้คัตเตอร์เปิดที่ยึด จึงทำพื้นผิวลูกฟูกแบบหยัก

สำหรับการผลิตเครื่องตัดทรงกลม ขอแนะนำให้ใช้เครื่องจักร CNC อเนกประสงค์

เมื่อประมวลผลบนเครื่องเหล่านี้ ความง่ายในการผลิตแม้แต่โปรไฟล์ที่มีรูปร่างซับซ้อนที่สุดก็ยังถูกบันทึกไว้

องค์ประกอบโครงสร้างหลักของเครื่องตัดทรงกลมที่ต้องกำหนดคือ:

เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเครื่องตัด

เส้นผ่านศูนย์กลางรู

โปรไฟล์เครื่องตัดรูปทรง

ความยาวคัตเตอร์

เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเครื่องตัดถูกกำหนดโดยคำนึงถึง:

ความสูงของโปรไฟล์ผลิตภัณฑ์

ระยะห่างที่จำเป็นสำหรับการกำจัดเศษ L,

ค่าต่ำสุดของผนังเครื่องตัดขนาด M

รูปที่ 1 ขนาดมาตรฐานของพื้นผิวรูปทรง

ขนาดชิ้นส่วน: D - 42 มม.; ลึก 1 - 45 มม. ล. 1 = 3 มม. ล. 2 -- 18 มม.; ล. 3 = 33 มม.

ยาว =40 มม.; ฉ = 0.5 มม.

วัสดุแปรรูป - เหล็ก 20XG

เราใช้ความยาวของคัตเตอร์เพิ่มขึ้น 4 มม. เมื่อเทียบกับความยาวของชิ้นส่วนเพื่อชดเชยความไม่ถูกต้องในการติดตั้งก้านที่สัมพันธ์กับคัตเตอร์

บนพื้นผิวที่สัมผัสกับด้ามมีด เราจะทำมุมตัดด้านล่างเพื่อป้องกันไม่ให้พื้นผิวด้านข้างของเครื่องตัดเสียดสีกับด้ามมีด

เพื่อให้ติดตั้งเครื่องตัดได้อย่างแม่นยำที่ความสูงของกึ่งกลางของผลิตภัณฑ์ ควรทำรอยบากบนตัวเครื่องตัด เพื่อความสะดวกในการลับคม แนะนำให้วางเครื่องหมายวงกลมควบคุมบนเครื่องตัด ซึ่งมีรัศมีเท่ากับแรงม้า

ความคลาดเคลื่อนสำหรับความแม่นยำในการผลิตของขนาดเชิงเส้นทั้งหมดของคัตเตอร์ไม่ได้ระบุโดยตรง โดยปกติแล้ว ความคลาดเคลื่อนจะกำหนดไว้สำหรับการผลิตแม่แบบทุกขนาดสำหรับหัวกัดที่กำหนด และโปรไฟล์ของหัวกัดจะถูกวัดโดยใช้แม่แบบ ความคลาดเคลื่อนสำหรับการผลิตเทมเพลตยอมรับในช่วง 0.01-0.02 มม.

การเลือกใช้วัสดุในการตัดชิ้นส่วน

เราเลือกเหล็กความเร็วสูง R6M5

ลักษณะของ R6M5

เหล็กกล้า R6M5 ได้เข้ามาแทนที่เหล็กกล้า R18, R12 และ R9 เป็นหลัก และพบการใช้งานในการแปรรูปโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก เหล็กหล่อ เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสม รวมถึงเหล็กทนความร้อนและการกัดกร่อนบางชนิด

ความแข็งแรงของวัสดุนี้เป็นที่น่าพอใจ เพิ่มความต้านทานการสึกหรอที่ความเร็วตัดต่ำและปานกลาง วัสดุนี้มีอุณหภูมิดับที่หลากหลาย

ความสามารถในการขัดทรายเป็นที่น่าพอใจ

เหล็กกล้า R6M5 ใช้สำหรับการผลิตเครื่องมือตัดทุกประเภทเมื่อแปรรูปเหล็กโครงสร้างโลหะผสมคาร์บอน เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตเครื่องมือตัดเกลียว รวมถึงเครื่องมือที่รองรับแรงกระแทก

องค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก R6M5:

ความแข็งของวัสดุ R6M5 หลังจากการหลอมคือ HB 10 -1 = 255 MPa

รูปทรงของคัตเตอร์รูปทรง

หัวกัดรูปทรงต่างๆ จะต้องติดตั้งมุมด้านหลังและมุมคายเศษที่เหมาะสม เช่นเดียวกับหัวกัดอื่นๆ เพื่อให้กระบวนการขจัดเศษเกิดขึ้นภายใต้สภาวะที่เหมาะสมเพียงพอ

พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนตัด - มุม b และ d - ถูกกำหนดไว้ที่จุดฐาน (หรือบนเส้นฐาน) ของคมตัดในระนาบ n ซึ่งตั้งฉากกับฐานของสิ่งที่แนบมากับเครื่องตัด จุด A ซึ่งอยู่ห่างจากฐานยึดมากที่สุดจะถือเป็นจุดฐาน

รูปที่ 2 พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนตัด

มุมด้านหน้าของคัตเตอร์ทรงกลมรัศมีถูกสร้างขึ้นในระหว่างการผลิตโดยวางพื้นผิวด้านหน้าที่ระยะ h จากแกนของคัตเตอร์ และได้รับมุมด้านหลังโดยการตั้งค่าแกนคัตเตอร์เหนือแกนของชิ้นส่วนด้วยค่า h p : :

ชั่วโมง พี = R Khsin(b)

โดยที่ R = D/2 คือรัศมีของหัวกัดที่จุดฐาน (D คือเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดของหัวกัด)

ค่าของมุมด้านหน้าของฟันหน้าแนวรัศมีถูกกำหนดตามตาราง 5 ขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังดำเนินการและวัสดุของเครื่องตัด

มุมหลบของคมตัดของหัวกัดขึ้นอยู่กับรูปร่างของหัวกัดรูปทรงและประเภทของหัวกัดนั้น สำหรับหัวกัดทรงกลม มุมหลบจะถูกเลือกภายในช่วง 10 0 -15 0 สำหรับการคำนวณเราจะใช้ 15 0

ค่าที่กำหนดของมุมด้านหลังและด้านหน้าอ้างอิงถึงจุดด้านนอกของโปรไฟล์เครื่องตัดเท่านั้น เมื่อจุดที่พิจารณาเข้าใกล้จุดศูนย์กลางของเครื่องตัดทรงกลม มุมด้านหลังจะเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง และมุมคายจะลดลง

การคำนวณเครื่องตัดรูปทรง

ตามกฎแล้วโปรไฟล์ของคัตเตอร์ที่มีรูปร่างไม่ตรงกับโปรไฟล์ของชิ้นงานซึ่งต้องมีการปรับโปรไฟล์ของคัตเตอร์

เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ให้กำหนดขนาดของส่วนปกติสำหรับส่วนปริซึมและแนวแกนสำหรับหัวกัดทรงกลม

โปรไฟล์ของเครื่องตัดรูปทรงถูกปรับได้สองวิธี:

กราฟิก;

วิเคราะห์;

วิธีการแบบกราฟิกให้ความแม่นยำสูงสุด ในขณะเดียวกัน ก็ทำได้ง่ายและเป็นที่ยอมรับเมื่อปรับโปรไฟล์ของหัวกัดด้วยการกำหนดค่าที่เรียบง่าย โดยมีข้อกำหนดด้านความแม่นยำต่ำ และสำหรับการกำหนดโปรไฟล์โดยประมาณของหัวกัดที่มีรูปทรงที่ซับซ้อนและแม่นยำ ทั้งหมดนี้มีพื้นฐานมาจากการค้นหาขนาดธรรมชาติของรูปทรงแบน ซึ่งกำหนดโดยส่วนปกติหรือแนวแกนของคัตเตอร์รูปทรง ในทางปฏิบัติ โปรไฟล์ของหัวกัดรูปทรงจะถูกปรับโดยใช้วิธีการวิเคราะห์ที่ให้ความแม่นยำสูง

เมื่อมุมด้านหลังและมุมคายเท่ากับ 0 โปรไฟล์ของคัตเตอร์จะตรงกับโปรไฟล์ของชิ้นส่วนทุกประการ

ในกรณีของเรา มุมไม่เท่ากับ 0 ในกรณีนี้ คุณจะสังเกตได้ว่าโปรไฟล์ของคัตเตอร์เปลี่ยนแปลงไปเมื่อเปรียบเทียบกับโปรไฟล์ของชิ้นส่วน ขนาดทั้งหมดของโปรไฟล์ วัดตั้งฉากกับแกนของชิ้นส่วน เปลี่ยนแปลงใน เครื่องตัด

ให้เราพิจารณาโปรไฟล์คมตัดสำหรับหัวกัดของเราด้วยสองวิธีแล้วเปรียบเทียบกัน

วิธีแรก: กราฟิก

วิธีที่สอง: การวิเคราะห์

การคำนวณกราฟิกของโปรไฟล์เครื่องตัด

การทำโปรไฟล์ลงมาดังต่อไปนี้ ลักษณะเฉพาะจุดที่ 1, 2, 3... ของการฉายภาพในแนวนอนของชิ้นส่วนจะถูกถ่ายโอนไปยังแกนนอนของการฉายภาพในแนวตั้งของชิ้นส่วน จากนั้นด้วยรัศมีที่อธิบายจากศูนย์กลางของการฉายภาพในแนวตั้งของชิ้นส่วน จะถูกถ่ายโอน จนถึงเครื่องหมายของพื้นผิวด้านหน้าของเครื่องตัด ซึ่งสามารถแก้ไขได้จากการมีมุมด้านหน้า จุดผลลัพธ์ที่ได้จะถูกถ่ายโอนจากเครื่องหมายของพื้นผิวด้านหน้าโดยมีรัศมีที่อธิบายจากศูนย์กลางของเครื่องตัดไปยังแกนนอนของเส้นโครงแนวตั้ง จากผลของการถ่ายโอนนี้ จึงมีการแก้ไขเมื่อมีมุมด้านหลัง จุดผลลัพธ์จะลดลงจนกระทั่งจุดตัดกับเส้นแนวนอนที่ลากจากจุดลักษณะของการฉายภาพแนวนอนของชิ้นส่วน

ในรูป 4 นอกเหนือจากการโปรไฟล์แล้วยังมีการให้คมตัดเพิ่มเติมของคัตเตอร์ซึ่งสามารถคำนึงถึงขนาดที่สามารถนำมาพิจารณาเมื่อออกแบบการออกแบบ: S 1 - คมตัดที่เตรียมสำหรับการตัดชิ้นส่วนจากชิ้นงาน (โดยปกติจะเป็นแท่ง) ด้านบนไม่ควรยื่นออกมาเกินโปรไฟล์การทำงานของเครื่องตัด เช่น t - ควรน้อยกว่า (หรือเท่ากับ) t สูงสุด ในกรณีนี้ ความกว้างของร่องสำหรับการตัดควรกว้างกว่าความยาวของคมตัดหลักของเครื่องมือตัด 0.5... 1 มม. มุม q ต้องมีอย่างน้อย 15°

จำเป็นต้องมีคมตัด S 2 เพิ่มเติมเพื่อลบมุมหรือตัดแต่งชิ้นส่วน S 5 = 1...2 มม. - ทับซ้อนกัน; S 4 = 2...3 มม. - ส่วนเสริมกำลัง

ดังนั้นความยาวของคัตเตอร์

L R = l d + S 2 + S 4

โดยที่ l d คือความยาวของส่วนนั้น

L p = 40 + 15 + 2 = 57 มม

รูปที่ 4 วิธีการสร้างโปรไฟล์เครื่องตัดด้วยการลับมุม r แบบกราฟิก

เส้นผ่านศูนย์กลางของคัตเตอร์ทรงกลมถูกกำหนดแบบกราฟิก ความลึกสูงสุดของโปรไฟล์ที่ประมวลผล

d min, d max - เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุดของโปรไฟล์ชิ้นงาน

ตามความลึกสูงสุดของโปรไฟล์ที่ประมวลผลตามตาราง 3 เราพบ

D = 60 มม. R 1 = 17 มม.

โดยที่ R= D/2 คือรัศมีของหัวกัดที่จุดฐาน (D คือเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดของหัวกัด)

เพื่อให้ได้มุมด้านหลังของคัตเตอร์ทรงกลม ปลายของการทำงานจะตั้งอยู่ต่ำกว่าแกนของคัตเตอร์ที่ระยะห่าง h

รูปที่ 5 การกำหนดมุมหลบของเครื่องตัดแบบฟอร์ม

เราคำนวณความสูงลับคมของคัตเตอร์รูปทรงด้วยจุดฐานที่สัมพันธ์กับแกนของชิ้นส่วน:

ชั่วโมง พี =17 * บาป25=7.1 มม

รูปร่างที่มีรูปร่างถูกแบ่งออกเป็นส่วนต่าง ๆ จุดฐานที่แสดงลักษณะส่วนท้ายของส่วนนั้นถูกกำหนดด้วยตัวเลขและกำหนดพิกัดของจุดฐานทั้งหมดเช่น รวบรวมตารางที่ 1 (ดูรูปที่ 5)

ขอแนะนำให้จัดเรียงจุดฐานเพื่อให้มีรัศมี r เท่ากันเป็นคู่ ซึ่งจะช่วยลดจำนวนการคำนวณการแก้ไข พิกัดของจุดที่ไม่รู้จักถูกกำหนดโดยการแก้รูปสามเหลี่ยมมุมฉาก ตัวอย่างเช่น: ตั้งค่าขนาด l i หลังจากนั้นกำหนดรัศมีของจุด r 1 จากนั้นเมื่อมีรัศมีขนาด l i "จะได้รับในลักษณะที่คล้ายกัน ความแม่นยำในการคำนวณพิกัดจุดชิ้นงานคือ 0.01 มม.

เนื่องจากโดยปกติแล้วเครื่องตัดรูปทรงจะต้องคำนวณโดยใช้จุดสำคัญหลายจุด เพื่อความสะดวก การคำนวณจึงสามารถนำเสนอในรูปแบบของตาราง

ตารางที่ 1

การคำนวณเชิงวิเคราะห์โปรไฟล์ของคัตเตอร์รูปทรง

การแก้ปัญหาทางเรขาคณิตเบื้องต้น จำนวนจุดลักษณะเฉพาะที่เรากำหนดรัศมีของจุดโปรไฟล์ของชิ้นส่วน เช่นเดียวกับในวิธีทางเรขาคณิต - 8

ให้เราแสดงด้วยตัวเลข 1,2,...., ฉันเป็นจุดของโปรไฟล์ที่กำหนดตามเงื่อนไข, รัศมี r 1 , r 2 .... ของจุดปมและระยะทางตามแกนระหว่างพวกเขา ล. 21 ... ....l i1 ถูกกำหนดจากการวาดชิ้นส่วนและสรุปไว้ในตารางที่ 1 ให้จุดที่ 1 อยู่ที่ความสูงของจุดศูนย์กลางการหมุนของชิ้นส่วน (จุดฐาน) ผ่านจุดที่ 1 เราวาดพื้นผิวด้านหน้าของคัตเตอร์เป็นมุม r 1 เนื่องจากการเอียงของพื้นผิวด้านหน้า จุดปมที่เหลือ (2, 3, ..., i) จึงอยู่ใต้จุดศูนย์กลางการหมุนของชิ้นส่วน

ในการคำนวณโปรไฟล์ของคัตเตอร์ทรงกลมและทรงปริซึม จำเป็นต้องกำหนดระยะห่าง C i1 ตามแนวด้านหน้าจากจุด i ถึงจุดที่ 1

โดยที่ r 1, r i คือรัศมีของจุดฐานและจุดโหนด i ตามลำดับ

ดังนั้น ค่าของ C i1 จึงไม่เกี่ยวข้องกับรูปร่างโครงสร้างของหัวกัด กล่าวคือ สูตรนี้ใช้ได้กับทั้งหัวกัดแบบปริซึมและแบบกลม

กำหนดรัศมี R i ของหัวกัดสำหรับการประมวลผลภายนอก:

โดยที่ r 1, b 1 - มุมด้านหน้าและด้านหลังสำหรับจุดฐาน 1;

เรากำหนดระยะห่างของความลึกของโปรไฟล์ในส่วนแนวแกนของหัวกัดทรงกลม:

เสื้อ 2 =30-29.5=0.5 มม

เสื้อ 3 =30-29.5=0.5 มม

เสื้อ 4 =30-26=4 มม

เสื้อ 5 =30-24.8=5.2 มม

เสื้อ 6 =30-26=4 มม

เสื้อ 7 =30-29.5=0.5 มม

เสื้อ 8 =30-29.5=0.5 มม

ลองเปรียบเทียบขนาดคัตเตอร์ที่ได้จากสองวิธี:

ตารางที่ 2.

ดังนั้น ความคลาดเคลื่อนสูงสุดระหว่างทั้งสองวิธีคือ 1.163% เมื่อเปรียบเทียบทั้งสองวิธีในการคำนวณโปรไฟล์ของหัวกัดรูปทรง เราพบว่าวิธีการวิเคราะห์มีความแม่นยำที่สุด

ข้อผิดพลาดไม่ได้ใหญ่มาก ดังนั้นสำหรับการผลิตขนาดเล็ก คุณสามารถใช้วิธีแบบกราฟิกได้

การออกแบบเทมเพลตและรูปแบบเคาน์เตอร์

จากผลการคำนวณการแก้ไข โปรไฟล์เทมเพลตถูกสร้างขึ้นเพื่อควบคุมความแม่นยำของโปรไฟล์ของพื้นผิวรูปทรงของคัตเตอร์หลังจากการเจียร และเทมเพลตตัวนับเพื่อควบคุมโปรไฟล์ของล้อเจียรสำหรับการประมวลผลโปรไฟล์คัตเตอร์ ในการทำเช่นนี้เส้นพิกัดจะถูกลากผ่านจุดฐานขนานกับแกนซึ่งค่าที่คำนวณได้ของความสูงของโปรไฟล์คัตเตอร์ที่จุดลักษณะเฉพาะ DR i จะถูกพล็อต ขนาดตามแนวแกนของโปรไฟล์เครื่องตัดที่มีแกนขนานกับแกนของชิ้นส่วนจะเท่ากับขนาดแกนของชิ้นส่วน

ส่วนโค้งของโปรไฟล์ถูกระบุในรูปแบบของส่วนโค้งของรัศมี r ซึ่งค่าจะถูกกำหนดโดยใช้พิกัดของจุดลักษณะสามจุดที่อยู่บนส่วนโค้งหรือพิกัดของจำนวนจุดที่เส้นโค้งผ่าน

ความแม่นยำในการผลิตโปรไฟล์ ±0.01 เพื่อความสะดวกในการเจียรตามโปรไฟล์ จึงต้องลบมุม 30° วัสดุเทมเพลต - เหล็ก 20ГГ ความแข็ง HRC 58...62

3.1. แนวคิดพื้นฐานและการจำแนกประเภทของฟันตัด

หัวกัดที่มีคมตัดที่มีรูปร่างถูกใช้เพื่อสร้างพื้นผิวของตัววัตถุที่หมุนได้และชิ้นส่วนที่เป็นแท่งปริซึม ซึ่งเป็นพื้นผิวที่มีเส้นเป็นเครื่องกำเนิด ซึ่งแสดงถึงการรวมกันของส่วนตรงและส่วนโค้ง

การได้พื้นผิวที่มีรูปทรงของชิ้นส่วนนั้นสามารถทำได้โดยการประมวลผลแต่ละส่วนของเจเนราทริกซ์แยกกันโดยใช้คัตเตอร์ คัตเตอร์ ล้อเจียร แต่ภายใต้เงื่อนไขที่ขาดไม่ได้ของการจัดเรียง (ส่วน) ที่เกี่ยวข้อง ซึ่งช่วยให้แน่ใจว่าได้รับโปรไฟล์ที่กำหนดของเจเนราทริกซ์ของ ส่วนที่มีความแม่นยำที่ต้องการ ตัวเลือกการประมวลผลนี้มีข้อเสียหลายประการ: ประสิทธิภาพการผลิตในกระบวนการลดลง ความยากในการได้ตำแหน่งที่ต้องการของพื้นที่บำบัด เช่น ความถูกต้องของโปรไฟล์ของ generatrix ของชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลและสุดท้ายคือความจำเป็นในการใช้แรงงานของพนักงานที่มีคุณสมบัติสูง สิ่งนี้จำกัดการใช้งาน: ใช้ในเงื่อนไขของการผลิตชิ้นส่วนเดี่ยวหรือในกรณีที่ไม่สามารถรับโปรไฟล์ในเวลาเดียวกันได้เนื่องจากความซับซ้อน เส้นรอบวงที่เพิ่มขึ้น และเหตุผลอื่น ๆ

พื้นผิวที่มีรูปทรงของชิ้นส่วนแบบแท่งปริซึมสามารถประมวลผลได้พร้อมๆ กันตลอดโปรไฟล์ทั้งหมดของเครื่องกำเนิด โดยการกัด เจาะ เจียร และไสด้วยเครื่องตัดรูปทรง วิธีหลังเนื่องจากมีประสิทธิผลต่ำจึงไม่ค่อยได้ใช้ คุณสมบัติบางอย่างทำให้สามารถใช้คัตเตอร์รูปทรงไสได้สำเร็จเมื่อสร้างพื้นผิวรูปทรงเรียบง่ายที่มีความยาวมาก

การได้รับพื้นผิวรูปทรง generatrix ของวัตถุที่หมุนพร้อมกันตลอดขอบเขตทั้งหมดนั้นใช้ในการผลิตแบบอนุกรมและจำนวนมาก ตัวเลือกการทำโปรไฟล์นี้ให้เมื่อเปรียบเทียบกับตัวเลือกการทำโปรไฟล์ตามส่วนต่างๆ การเพิ่มขึ้นของผลผลิตในการประมวลผล การเพิ่มความแม่นยำของโปรไฟล์ของชิ้นส่วนและเอกลักษณ์ในโปรไฟล์ ซึ่งดำเนินการโดยใช้เครื่องมือที่มีรูปทรง: เครื่องตัด, เจาะ, ล้อเจียร, เครื่องตัดรูปทรง แต่ละวิธีการเหล่านี้มีลักษณะเฉพาะและตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพการผลิต ความถูกต้อง ต้นทุน และข้อมูลอื่นๆ ของตัวเอง ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขที่ใช้

ในวิศวกรรมเครื่องกล มีชิ้นส่วนที่มีขนาดและกระบวนการดังกล่าวสำหรับการผลิตซึ่งการใช้การกัด การเจาะและการเจียรนั้นไม่เหมาะสม และควรใช้คัตเตอร์ที่มีรูปทรงจะดีกว่า หัวกัดรูปทรงที่ผลิตขึ้นอย่างแม่นยำ เมื่อติดตั้งอย่างถูกต้องบนเครื่องจักร จะให้ผลผลิตสูง ความแม่นยำของรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนที่แปรรูปตามมาตรฐาน IT8...IT12 และพื้นผิวที่มี = 0.63…2.5 ไมโครเมตร พวกเขายังมีข้อได้เปรียบเช่น: การใช้โลหะต่ำของโครงสร้าง, อายุการใช้งานที่ยาวนาน, ความง่ายในการลับและการลับคม, ความสามารถในการผลิตของการออกแบบ, ต้นทุนที่ค่อนข้างต่ำ, พวกเขาไม่ต้องการคนงานที่มีคุณสมบัติสูงในการดำเนินงาน หัวกัดรูปทรงใช้กับเครื่องกลึง ป้อมปืน และเครื่องจักรอัตโนมัติ เช่น บนเครื่องเดียวกันกับที่ชิ้นส่วนดังกล่าวได้รับการประมวลผลล่วงหน้า การมีเครื่องเจียรสำหรับเครื่องตัดรูปทรงโปรไฟล์ช่วยเพิ่มความสามารถในการผลิตของการผลิตและมีส่วนทำให้มีการใช้งานที่กว้างขึ้น

เช่นเดียวกับเครื่องมือตัดโลหะอื่นๆ หัวกัดรูปทรงมีลักษณะพิเศษหลายประการที่ใช้ในการจำแนกประเภท เครื่องตัดรูปทรงสามารถแบ่งออกเป็นกลุ่มต่อไปนี้: ตามรูปร่าง - ก้าน, เครื่องตัดแบบแท่งปริซึมและแบบกลม; ตามประเภทของพื้นผิวที่กำลังรับการบำบัด - ภายนอกและภายใน โดยการติดตั้งที่สัมพันธ์กับชิ้นงานและทิศทางการเคลื่อนที่ของฟีด - แนวรัศมีและวงสัมผัส ตามตำแหน่งของเครื่องตัดที่สัมพันธ์กับชิ้นส่วน - ด้วยแกนขนานและมุมหรือฐานการวัด ตามตำแหน่งของพื้นผิวด้านหน้า - ไม่มีการเอียง ( λ = 0) หรือทำมุม λ - ตามรูปร่างของพื้นผิวที่มีรูปร่างขึ้นรูป - แหวนและสกรู