Основные работы, выполняемые на токарном станке. Работы на токарно-винторезных станках Приспособление обработка эксцентричных деталей на токарном станке

Элементы и режимы резания

Прежде чем говорить о способах обработки, познакомимся вкратце с элементами и режимом резания.

Здесь нам встретятся новые понятия: глубина резания, подача, скорость резания.

Все они связаны между собой, и величина их зависит от различных причин.

Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца. Она обозначается буквой t и колеблется от 0,5 до 3 и больше миллиметров при черновой обработке до десятых долей миллиметра при чистовой обточке.

Подача -это движение резца вдоль обрабатываемой поверхности. Численно она выражается в миллиметрах, обозначается буквой S и указывает на величину смещения резца за один оборот детали. В зависимости от прочности обрабатываемого материала, жесткости узлов станка и резца, величина подачи может меняться от 0,1-0,15 мм/об до 2-3 мм/об при скоростных режимах резания. Чем тверже металл, тем меньше должна быть подача.

Скорость резания зависит от числа оборотов шпинделя и диаметра детали и подсчитывается по формуле.

Выбирая ту или иную скорость резания, нужно учитывать твердость обрабатываемого материала и стойкость резца, которая измеряется временем непрерывной работы его до затупления в минутах. Она зависит от формы резца, его размеров, материала, из которого изготовлен резец, от точения с охлаждающей эмульсией или без нее.

Наибольшую стойкость имеют резцы с пластинками из твердых сплавов, наименьшую - резцы из углеродистой стали.

Вот, например, какие скорости резания можно рекомендовать при точении различных материалов резцом из быстрорежущей стали. Стойкость его без охлаждения равна 60 минутам.

Примерные данные о скорости резания металлов:

Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей

Гладкие цилиндрические поверхности деталей обтачивают проходными резцами в два приема. Сначала черновым резцом производят обдирку - грубое обтачивание, - быстро снимая основную массу лишнего металла. На рисунке изображен прямой резец для черновой обработки:

Черновые резцы: а - прямой; б - отогнутый; в - конструкции Чекалина.

Отогнутый резец удобен при протачивании поверхности детали около кулачков патрона и для подрезания торцов. Обычно резцы имеют рабочий ход только в одну сторону, чаще всего справа налево. Двухсторонний проходной резец конструкции токаря-новатора Н. Чекалина позволяет ликвидировать обратный холостой ход резца, сокращая время обработки.

После обточки черновым резцом на поверхности детали остаются крупные риски и качество обработанной поверхности поэтому невысоко. Для окончательной обработки служат чистовые резцы:

Чистовые резцы: а - нормальный; б - с широкой режущей кромкой; в - отогнутый, конструкции А. В. Колесова.

Нормальный тип чистового резца применяется при точении с небольшой глубиной резания и малой подачей. Чистовой резец с широкой режущей кромкой позволяет работать на больших подачах и дает чистую и гладкую поверхность.

Подрезание торцов и уступов

Для подрезания торцов и уступов на токарном станке пользуются обычно подрезными резцами. Такой резец изображен на следующем рисунке:

Подрезание в центрах: а - подрезной резец; б - подрезание торца с полуцентром.

Его лучше употреблять при точении детали в центрах. Для того, чтобы торец можно было обрабатывать целиком, в заднюю бабку вставляется так называемый полуцентр.

Если деталь закреплена только одним своим концом - при обработке в патроне, - то для проточки торца может быть использован и проходной отогнутый резец. Для этой же цели и для проточки уступов используются и специальные подрезные упорные резцы, которые работают с поперечной и с продольной подачей.

Подрезание торцов: а - подрезание проходным отогнутым резцом, б - подрезной упорный резец и его работа.

При подрезании торцов и уступов юный мастер должен следить за тем, чтобы вершина резца была всегда установлена строго на уровне центров. Резец, установленный выше или ниже уровня центров, оставит на середине сплошного торца неподрезанный выступ.

Вытачивание канавок

Для вытачивания канавок служат прорезные резцы. Их режущая кромка точно воспроизводит форму канавки. Так как ширина канавок обычно невелика, режущую кромку прорезного резца приходится делать узкой, поэтому она получается довольно ломкой. Для повышения прочности такого резца высоту его головки делают в несколько раз больше ширины.

По этой же причине головка имеет небольшой передний угол.

Отрезные резцы очень похожи на прорезные, но имеют более длинную головку. Более узкая головка делается с целью сократить расход материала при отрезании.

Длина головки должна подбираться по размерам детали и быть несколько больше половины ее диаметра.

При установке прорезных и отрезных резцов нужно тоже быть очень внимательным и точным. Небрежная установка резца, например небольшой его перекос, вызовет трение резца о стенки канавки, брак в работе, поломку инструмента.

Вытачивание узких канавок производится за один проход резца, который подбирается по ширине будущей канавки. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов.

Порядок работы таков: по линейке или другим мерительным инструментам намечают границу правой стенки канавки. Установив резец, протачивают узкую канавку, не доводя резец на 0,5 мм до нужной глубины - остаток для чистового прохода. Затем сдвигают резец вправо на ширину его режущей кромки и делают новую проточку. Выбрав таким образом канавку намеченной ширины, делают окончательный, чистовой проход резца, двигая его вдоль детали.

Установленную в центрах заготовку не следует разрезать до конца: обломившаяся часть может повредить инструмент. Короткую деталь, зажатую в патроне, можно отрезать начисто, пользуясь специальным отрезным резцом со скошенной кромкой.

Величина подачи и скорость резания при вытачивании канавок и отрезании должны быть меньше, чем при обработке цилиндров, потому что жесткость проходных и отрезных резцов не велика.

Вытачивание конусов

В практике юного токаря вытачивание конусов будет встречаться реже, чем другие работы. Наиболее простой способ- точение небольших конусов (не более 20 мм) специальным широким резцом.

При изготовлении наружного или внутреннего конуса на детали, закрепленной в патроне, пользуются другим приемом. Повернув верхнюю часть суппорта на угол, равный половине угла конуса при его вершине, протачивают деталь, двигая резец с помощью верхних салазок суппорта. Так точат относительно короткие конусы.

Для изготовления длинных и пологих конусов нужно сместить задний центр, передвинуть на определенное расстояние к себе или от себя заднюю бабку.

Если деталь закреплена в центрах таким образом, что широкая часть конуса будет у передней бабки, то заднюю бабку следует сместить к себе, и наоборот, при перемещении задней бабки от работающего широкая часть конуса будет находиться слева - у задней бабки.

Этот способ точения конусов имеет серьезный недостаток: вследствие смещения детали происходит быстрый и неравномерный износ центров и центровых отверстий.

Обработка внутренних поверхностей

Обработка отверстий может производиться различными инструментами, в зависимости от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, сделанными при отливке, ковке или штамповке. У юного металлиста готовые отверстия будут встречаться главным образом в отливках. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих подготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления.

Сверление и рассверливание

Неглубокие отверстия на токарном станке сверлят перовыми и спиральными (цилиндрическими) сверлами.

Перовое сверло имеет плоскую лопатку с двумя режущими кромками, переходящую в стержень. Угол при вершине сверла обычно имеет 116-118°, однако он может быть, в зависимости от твердости материала, от 90 до 140°- чем тверже металл, тем больше угол. Точность отверстия при обработке перовым сверлом невелика, поэтому его употребляют тогда, когда большой точности не требуется.

Спиральные сверла - основной инструмент для сверления. Точность обработки этими сверлами достаточно высока. Спиральное сверло состоит из рабочей и части конического или цилиндрического хвостовика, которым сверло крепится в пиноли задней бабки или в патроне.

Спиральные сверла: а - с коническим хвостовиком; б - с цилиндрическим хвостовиком

Рабочая часть сверла - цилиндр с двумя винтовыми канавками, образующими режущие кромки сверла. По этим же канавкам выводится наружу стружка.

Головка сверла имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой. Идущие вдоль винтовых канавок фаски направляют и центрируют сверло. Величина угла при вершине спирального сверла одинакова с перовым и может изменяться в тех же пределах. Изготовляются сверла из легированной или быстрорежущей стали. Иногда сверла из легированной стали оснащаются пластинками твердого сплава.

Закрепление сверла производится двумя способами, в зависимости от формы хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в пиноли задней бабки при помощи специального патрона, сверла с коническим хвостовиком вставляются прямо в отверстие пиноли.

Может случиться, что конический хвостовик мал по своим размерам, не подходит к отверстию. Тогда придется воспользоваться переходной втулкой, которая вместе со сверлом вставляется в пиноль.

Переходная втулка к сверлам с коническими хвостовиками: 1 - хвостовик сверла; 2 - втулка.

Чтобы вытолкнуть сверло из пиноли, нужно вращением маховичка затянуть ее в корпус задней бабки. Винт упрется в хвостовик сверла и вытолкнет его. С помощью специальной державки можно закрепить сверло и в резцодержателе.

При сверлении нужно внимательно следить за тем, чтобы сверло не уводило в сторону, иначе отверстие будет неправильным, а инструмент может сломаться. Подачу сверла производят медленным и равномерным вращением маховичка задней бабки или перемещением суппорта, если сверло с державкой закреплено в резцодержателе.

Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку.

Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается. При сверлении глухих отверстий на заданную глубину можно проверять глубину сверления по делениям на пиноли. Если их нет, то отметку ставят мелом на самом сверле. Когда при сверлении слышится характерный визг, это значит, что либо сверло имеет перекос, либо оно затупилось. Сверление нужно немедленно прекратить, убрав сверло из отверстия. После этого можно остановить станок, выяснить и устранить причину визга.

Рассверливание - это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.

Другие методы обработки внутренних поверхностей

В практике юного токаря может встретиться и такой случай, когда диаметр нужного отверстия гораздо больше диаметра самого большого сверла в его наборе, когда в отверстии нужно выточить канавку или сделать его конусным. Для каждого из этих случаев существует свой метод обработки.

Растачивание отверстий ведется специальными расточными резцами - черновыми и чистовыми, в зависимости от нужной чистоты и точности обработки. Черновые резцы для проточки глухих отверстий отличаются от черновых резцов для точения сквозных отверстий. Чистовую обработку сквозных и глухих отверстий проводят одним и тем же чистовым резцом.

Расточные резцы: а - черновой для сквозных отверстий; б - черновой для глухих отверстий; в - чистовой

Растачивание имеет свои трудности по сравнению с наружным точением. Расточные резцы обладают малой жесткостью, их приходится значительно выдвигать из резцодержателя. Поэтому резец.может пружинить и гнуться, что, конечно, отрицательно влияет на качество обработки. Кроме того, затруднено наблюдение за работой резца. Скорость резания и величина подачи резца должны быть поэтому меньше, чем при наружной обработке, на 10-20%.

Особую трудность представляет обработка тонкостенных деталей. Зажимая такую деталь в патроне, ее легко деформировать, и резец выберет на вдавленных частях более толстую стружку. Отверстие не будет строго цилиндрическим.

Для правильной обработки при растачивании резец устанавливается на уровне центров. Затем нужно расточить отверстие на 2-3 мм в длину и замерить диаметр.

Если размер верен, можно растачивать отверстие на всю длину. При растачивании глухих отверстий или отверстий с уступами, так же как и при сверлении, на резце делают мелом отметку, указывающую глубину растачивания.

Подрезание внутренних торцов производится подрезными резцами, а вытачивание внутренних канавок - специальными прорезными канавочными резцами, у которых ширина режущей кромки в точности соответствует ширине канавки. Резец устанавливается на соответствующую глубину по меловой риске на теле резца.

Измерение внутренней канавки: линейкой, штангенциркулем и шаблоном

Кроме расточных резцов, для растачивания цилиндрических отверстий употребляются зенкеры. Они похожи на спиральные сверла, но имеют три или четыре режущие кромки и не годятся для получения отверстий в сплошном материале.

Спиральные хвостовые зенкеры: а - из быстрорежущей стали; б - с пластинками из твердого сплава

Очень чистые и точные цилиндрические отверстия делают развертками. Оба эти инструмента применяют не для расширения отверстия, а для подгонки под точный размер и форму.

Развертки: а - хвостовая; б - назадная

Изготовление конических отверстий

Вытачивание внутренних конусов, пожалуй, наиболее трудное дело. Обработка ведется несколькими способами. Часто конические отверстия делают растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта.

В сплошном материале предварительно нужно высверлить отверстие. Для облегчения растачивания можно высверлить ступенчатое отверстие. Следует помнить, что диаметр сверла нужно подбирать с таким расчетом, чтобы оставался припуск в 1,5-2 мм на сторону, который затем снимается резцом. После точения можно воспользоваться коническим зенкером и разверткой. Если уклон конуса невелик, сразу же после сверления применяют набор конических разверток.

Последняя из основных операций, производимых на токарном станке, - нарезание резьбы.

Механическое изготовление резьбы возможно только на специальных винторезных станках. На простых станках эта операция производится вручную. Приемы ручного изготовления наружной и внутренней резьбы изложены выше .

Измерительный инструмент

В токарных работах используется тот же инструмент, что и при слесарной обработке: стальная линейка, кронциркуль, штангенциркуль и другие. О них уже было сказано раньше. Новыми здесь могут быть различные шаблоны, которые юный мастер будет изготовлять сам. Они особенно удобны при изготовлении нескольких одинаковых деталей.

Помните, что все измерения можно производить только после полной остановки станка. Будьте осторожны! Не производите замеров вращающейся детали!

Меры предосторожности

При работе на токарном станке нужно руководствоваться следующими правилами:

1) начинать работать на станке можно только после детального ознакомления со станком и методами обработки;

2) не работать на неисправном станке или негодным (тупым) инструментом;

3) прочно закреплять деталь и следить за исправностью ограждающих устройств;

4) не работать в свободной одежде: рукава завязывать у кисти, длинные волосы прятать под головной убор;

5) своевременно убирать стружку и следить за порядком на рабочем месте;

6) не останавливать руками вращающийся патрон;

7) в случае неисправности немедленно выключить станок.

Уход за станком

Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.

Основное - это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.

После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.

Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.

До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.

Читайте еще:

• Основные работы, выполняемые на токарном станке

К токарным относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения, соосных оси шпинделя (цилиндрических, конических, фасонных, винтовых, а также торцовых). Для обработки наружных поверхностей деталей ти­па валов применяют как центровые, так и бес­центровые токарные станки. Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и па­тронных токарных станках. Детали типа ди­сков (со значительными по размеру торцовы­ми поверхностями) обрабатывают на лоботокарных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки, и лучше при­способлены для обработки наружных и вну­тренних торцовых поверхностей детали. Лоботокарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания, а также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей).

Обработку на токарных бесцентровых станках осуществляют вращающимися много­резцовыми головками при продольной подаче заготовок. На этих станках обтачивают трубы, сортовой прокат цилиндрической формы. Станки характеризуются высокой производи­тельностью; они относятся к группе спе­циальных станков. Широко применяют в про­мышленности универсальные токарные патронно-центровые станки горизонтальной компоновки.

Способы установки и выверки заготовок. Наиболее часто применяемые способы уста­новки и выверки заготовок приведены ниже. Погрешность установки заготовок см. гл. 1.

Установку на центрах наиболее часто при­меняют для валов, барабанов, цилиндров, а также различных заготовок, закрепленных на оправках. Мелкие и средние по массе заготов­ки устанавливают на цельные упорные центры (рис. 1,а). В случае подрезания торца заготов­ки со стороны задней бабки используют полуцентр . Задние центры при обработке с высоки­ми скоростями резания выполняют вращающимися (масса деталей до 20 т). Точность установки на таких центрах ниже, чем на цельных (радиальное биение допускается до 0,007 и 0,015 мм соответственно для центров повышенной и обычной точности). Заготовки с отверстием устанавливают на центры увели­ченного диаметра со срезанной вершиной ко­нуса (грибковые центры). На рис. 1,б задний центр - грибковый вращающийся, пере­дний - рифленый. Применение рифленого цен­тра (трехгранного или многозубого ) позволяет полностью обработать гладкий вал или цилиндр по наружной поверхности и подрезать оба торца у заготовки, так как обработку ве­дут без поводка. Однако установка на ри­фленые центры не обеспечивает высокой точ­ности (радиальное биение до 0,5 мм), допу­скает только однократное использование базы вследствие ее повреждения при первой уста­новке.

Заготовки малого диаметра устанавливают на обратные центры (рис. 1,в), используя при этом конусные фаски на наружной поверхно­сти. Передача крутящего момента при чисто­вой обработке таких заготовок возможна без поводка. Обработку конусов методом смеще­ния задней бабки осуществляют с установкой на шаровые центры (рис. 1,г).

Установка на плавающий передний центр (рис. 1,д) с базированием заготовки по торцу обеспечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибрации системы предусматривают стопорение центра вруч­ную-винтом 1 или автоматически - при заклинивании центра плунжерами 2 (рис. 1, е). Наличие в конструкции поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку заготовки за один установ , так как отпадает необходимость применения поводкового устройства. Эту схе­му применяют при обработке заготовок диа­метром до 80 мм, длиной до 400 мм. При чер­новой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 1, ж), при чистовой - многозубой (рис. 1,з). В последнем случае от зубьев поводково­го устройства на торце детали остаются более мелкие следы, Заготовки с отверстием боль­шого диаметра устанавливают на центры с помощью пробок или крестовин (рис.1, и - н ). Пробки выполняют цельными для D = 10 ÷ 150 мм (рис. 1, к) разжимными для D = 40 ÷ 350 мм (рис. 1, л), саморазжимными для D = 70 ÷ 450 мм (рис. 1,и). Регулируемые крестовины применяют при D = 400 ÷ 1500 мм (рис. 1,м); при D >1500 мм используют сварные крестовины (рис. 1,н).

Установку на пробках выполняют без вы­верки с точностью 0,03-0,10 мм, на сварных крестовинах - с точностью 0,2 мм. В случае установки заготовки на регулируемые кресто­вины контролируют радиальное биение и положение детали в горизонтальной и верти­кальной плоскостях с точностью 0,5 мм.

Установку в патроне и на заднем центре применяют в случае обработки заготовок больших диаметра и длины, при отсутствии центрового отверстия со стороны передней бабки. Точность установки в самоцентрирую­щихся патронах 0,05-0,10 мм; при использо­вании четырехкулачкового патрона установку выполняют с выверкой положения заготовки со стороны патрона по высоте и биения с точ­ностью 0,05 мм.

Установку в патроне и на неподвижном лю­нете используют для обработки отверстия и торца заготовки, а также участка заготовки, расположенного между люнетом и патроном.

При обработке тяжелых заготовок приме­няют люнеты открытого типа, в других слу­чаях - закрытого типа. Под люнеты протачи­вают (рис. 2,а) специальные пояски, В неко­торых случаях валы диаметром 30-200 мм можно устанавливать без обработки поясков с помощью регулируемых муфт (рис. 2,б). Установку заготовок проводят с выверкой по­ложения в горизонтальной и вертикальной плоскостях и биения с точностью 0,03 - 0,05 мм. Без выверки устанавливают заготовки в специальных патронах (рис. 2, в).

Установку на центрах с использованием подвижного люнета используют при обработке нежестких заготовок (рис. 3). К установоч­ной поверхности под люнет предъявляют вы­сокие требования по суммарным отклонениям и допускам формы и расположения поверхно­стей.

При установке в патронах обрабатывают заготовки небольшой длины. Наибольшая жесткость системы обеспечивается при крепле­нии заготовки за наружную или внутреннюю поверхность обода (венца), а наименьшая - при креплении за ступицу. Установку в само­центрирующихся патронах проводят без вы­верки с точностью 0,1 мм; в разрезной втулке или незакаленных кулачках - 0,03 мм; в четырехкулачковых патронах с выверкой по наруж­ному диаметру и торцу - с точностью 0,05 мм.

Заготовки с отверстием при высоких требо­ваниях к расположению баз и обрабаты­ваемых поверхностей устанавливают на кон­цевых или центровых оправках . Применяют оправки гладкие с зазором (рис. 4, а), кониче­ские (рис. 4,б), кулачковые (рис. 4,в), шари­ковые (рис. 4, г), роликовые самозаклинивающиеся (рис. 4, д ), цанговые (рис. 4, е), с тарель­чатыми пружинами (рис. 4, ж), с гидропластом (рис. 4, з ), упругими элементами гофрирован­ного типа (рис. 4, и), с натягом (рис. 4, к) и т.д.

На кулачковой оправке (см. рис. 4, в) заго­товка закрепляется несколькими кулачками 1, которые при установке оправки на центрах разводятся пальцами 2. Для закрепления заго­товки на шариковой оправке (рис. 4, г) сепара­тор с шариками необходимо сместить вдоль оси влево. Шарики при этом заклиниваются между заготовкой и втулкой 1. Роликовая оправка (рис. 4, д ) - самозаклинивающаяся. В начальный момент обработки заготовка не­сколько проворачивается относительно корпу­са 1; ролики 2 при этом заклиниваются между поверхностью отверстия и лысками корпуса. На оправки с упругими элементами (рис. 4, е - и) заготовку устанавливают с зазором, затем деформируют упругий элемент, с по­мощью которого устраняют зазор.

Оправка с натягом (рис. 4, к) позволяет за один установ обрабатывать наружную поверх­ность и торцы заготовки, в результате чего обеспечивается высокая точность расположе­ния поверхностей. На таких оправках часто обрабатывают зубчатые колеса перед нареза­нием зубьев. При запрессовке заготовки на оправку необходимо точно выдержать размер L . Для облегчения установки на оправке имеется направляющая часть 1 с направляю­щей шпонкой 2. Оправки такого типа приме­няют также для установки заготовок с глад­ким и шлицевым отверстием. Наибольшую точность расположения поверхностей обеспечивают оправки с натягом и оправки с упруги­ми элементами.

Детали сложной формы (рычаги, кор­пусные детали) при обработке на токарных станках устанавливают на планшайбе . Пра­вильность установки проверяют выверкой по­ложения цилиндрических поверхностей, торца и плоскости разъема. Для уменьшения вибра­ции применяют балансир.

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т. д. Заготовку крепят в специальных при­способлениях (рис. 5) без выверки (точность установки 0,1 мм) или на универсальном угольнике с выверкой по разметке или обрабо­танным ранее поверхностям и плоскости разъ­ема - точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосных отверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. Сме­щением резца по радиусу можно получить за­данные размеры отверстий. На расточных станках с ЧПУ это сделать сложнее.

При отсутствии расточных станков тя­желые неуравновешенные корпусные детали обрабатывают на токарных станках с установ­кой заготовки на суппорте ; инструмент крепят в шпинделе с дополнительной опорой на за­дней бабке.

При выверке цилиндрических заготовок, устанавливаемых в трех- и четырехкулачковых патронах , проверяют биение заготовки (при большой длине биение проверяют у па­трона и у свободного конца) (рис. 6, а) и правильность расположения ее в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Контрольный инструмент при этом закре­пляют на суппорте или на станине станка. Правильное положение заготовки прямоуголь­ной формы обеспечивают следующими спосо­бами. При первом способе (рис. 6, б) заготовка поступает на токарную обработку с нане­сенными на торце разметочными рисками, на­ходящимися на расстоянии а и b от граней. При установке заготовки точку пересечения рисок необходимо совместить с осью враще­ния. Для этого измеряют расстояние от гори­зонтально расположенной риски (например, а) до направляющих или суппорта. После двух измерений (при исходном положении и после поворота патрона на 180°) определяют необ­ходимое смещение заготовки. Путем ослабле­ния одного и поджатия противоположного ку­лачка заготовку смещают в необходимое по­ложение.

При втором способе для ускорения уста­новки точку пересечения рисок кернят , заго­товку поджимают центром, а затем осторож­но подводят кулачки.

Для выверки положения составных загото­вок размечают положение диаметральной пло­скости, а затем индикатором проверяют поло­жение стыка (добиваются горизонтального положения плоскости стыка и совмещения ее с осью вращения).

При установке в патроне и неподвижном люнете контролируют биение заготовки у па­трона. Затем проверяют положение вала около люнета следующими методами. При наличии центрового отверстия положение за­готовки проверяют по кольцевому зазору ме­жду отверстием и центром с помощью щупа (рис. 7, г). Отклонение от соосности пиноли за­дней балки или осевого инструмента контро­лируют инструментом, закрепленным на пино­ли или на заготовке (рис. 7, а).

Правильность положения в вертикальной и горизонтальной плоскостях оценивают по зазору между иглой рейсмуса и поверхностью заготовки (рис. 7, б), с помощью индикаторов. Индикаторы можно закреплять на специаль­ном приспособлении (рис. 7, в). Показания ин­дикаторов корректируют с учетом фактическо­го диаметра заготовки в месте контроля, Некоторые заготовки после выверки (роторы турбин, генераторов и т. п.) окончательно устанавливают по методу, схема которого приведена на рис. 7, в. Отклонение от соосно­сти с контрольным пояском, расточенным в люнете, контролируют путем измерения расстояния от этого пояска до поверхности заго­товки в трех точках.

Схемы выполнения основных операций. Об­тачивание одним резцом - основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0-1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластин­ками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высо­те центров или несколько выше (черновое об­тачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При R > 50 мм смещение проводят на величи­ну h ≤ 0,01 R (где R - радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вер­шины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с по­мощью специальных шаблонов. Наладку ин­струмента на размер по диаметру ведут мето­дом пробных ходов. Партию заготовок обра­батывают методом автоматического получе­ния размеров без смещения резца в попереч­ном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров.

При обработке ступенчатых заготовок ис­пользуют поворотные многопозиционные упоры в сочетании с мерными плитками (рис. 8, а). Продольные размеры выдерживают по лимбу, по размеченным ранее рискам, по упорам (упоры могут быть жесткими, жесткими с плитками, барабанными и индикаторными) (рис. 8, б). Обтачивание с использова­нием многорезцовой наладки позволяет сокра­тить время обработки партия деталей.

Обработка торцов одним резцом . При обработке заготовок, закрепленных в патроне, применяют проходные резцы. Применение подрезных резцов при снятии больших припу­сков с подачей к центру приводит к образова­нию вогнутости. Поэтому чистовую обработ­ку торцов ведут с подачей резца от центра к периферии. С такой же подачей обрабаты­вают торцы у заготовок больших размеров, так как в результате изнашивания резца обра­зуется менее опасное при сборке деталей от­клонение - вогнутость.

Обработка отверстия осевым режущим ин­струментом . Инструмент (сверло, зенкер, раз­вертку) крепят в задней бабке или суппорте. Сверление спиральным сверлом ведут при l / d < 10. Инструментом для глубокого сверле­ния (рис. 9) обрабатывают отверстия с отно­шением l / d > 10. Отверстия значительной длины для уменьшения вибраций и повыше­ния точности обрабатывают с «обратной по­дачей» (оправка работает с растяжением).

Обработка отверстий расточным резцом. Отверстия d <70 мм, l < 150 мм при l / d <5 обрабатывают резцом, закрепленным в суп­порте (рис. 10,а); при d > 70 мм, l > 150 мм, l / d < 5 - резцом, закрепленным в расточной оправке (рис. 10,б); при l / d > 5 устанавливают дополнительную опору в шпинделе (рис. 10, в); при l / d > 10 применяют расточные головки с направляющими колодками (рис. 10, г). Закрытые отверстия, например камеры валков, обрабатывают специальными инстру­ментами. После ввода инструмента в отверстие вершина резца рычажным или иным ме­ханизмом устанавливается в рабочую пози­цию.

Обработка отверстия абразивным инстру­ментом. Используя специальные приспособле­ния, отверстия обрабатывают путем внутрен­него шлифования (рис. 11), суперфиниширова­ния , хонингования.

Прорезание канавок и отрезка . Обработка одним резцом - основной метод обработки простых канавок и отрезки деталей. Резцы устанавливают строго по высоте центров, без перекоса к оси заготовки. Узкие (шириной до 20 мм) канавки невысокой точности проре­зают за одни рабочий ход, более точные канавки - за три рабочих хода. Широкие канав­ки низкой точности прорезают сразу за несколько рабочих ходов; для канавок высо­кой точности после черновой выполняют чи­стовую обработку боковых стенок. Неответ­ственные фасонные канавки прорезают за один рабочий ход. В других случаях обработ­ку ведут вначале прорезным резцом, а затем фасонным. Прямым резцом отрезают тонко­стенные детали, отогнутым - толстостенные и валы. С использованием специальной налад­ки (рис. 12) можно отрезать несколько деталей или прорезать одновременно наружную и вну­треннюю канавки на детали.

Обработка конусных поверхностей. Фа­сонным резцом обрабатывают короткие на­ружные и внутренние конусы. Обработку мож­но вести с продольной и поперечной подача­ми. При высоких требованиях к точности инструмент устанавливают по шаблону с уче­том деформации системы.

Внутренние конусы (центрирующие фаски) при d < 1000 мм и конические отверстия обра­батывают специальными зенковками, зенкера­ми и развертками, Стандартизованные ко­нусные отверстия (в насадных инструментах и т. п.) обрабатывают комплектом разверток после сверления (диаметр сверла на 0,5- 1,0 мм меньше номинального размера первой развертки). При обработке с поворотом верх­них салазок суппорта наибольшая длина конуса ограничена, так как определяется ходом верхних салазок суппорта.

Способом смещения задней бабки обраба­тывают пологие наружные конусы невысокой точности. Метод прост, так как не требует специальной оснастки. При обработке проис­ходит смятие центрового гнезда, поэтому для установки лучше применять шаровой центр. Необходимое смещение задней бабки (обычно на величину не более 0,01 длины конусной по­верхности заготовки) устанавливают по шка­ле, нанесенной на этой бабке, по индикатору или по лимбу суппорта (при контроле с по­мощью щупа и бруска, закрепленного в суп­порте).

По конусной линейке обрабатывают ко­нусы с углом наклона до 12°. Способ обеспе­чивает более высокую точность по сравнению с предшествующим. Обработка по копиру с помощью электрических или гидравлических устройств по сравнению с обработкой по ко­нусной линейке обеспечивает большую точность и меньший износ копира. Обратная ко­нусность не более 30-40°. С помощью гитары поперечной подачи резцу задаются одновре­менная продольная и поперечная подачи. Me тод получения конуса при одновременной осе­вой и радиальной подачах широко применяют на станках с ЧПУ.

Обработка фасонных поверхностей . Фа­сонными резцами обрабатывают поверхности длиной до 60 мм (на крупных станках длиной до 150 мм) и переходные поверхности радиу­сом до 20 мм. Черновую обработку для повы­шения производительности ведут обычными резцами. При использовании поворотных при­способлений вершина резца перемещается на угол α по дуге окружности радиусом R , обра­батывая при этом сферическую наружную (рис. 13, а) и внутреннюю поверхности (рис. 13,б) или бочкообразный профиль (рис. 13,в) заготовки. Резец перемещают обычно с по­мощью червячной передачи (рис. 13, г).

Сферические поверхности заготовок сред­них размеров обрабатывают с помощью ры­чажных приспособлений разных конструкций. Например, одну опору рычага закрепляют на станине (рис. 14), другую - на суппорте. При подаче суппорта к оси резец перемещается по радиусу R , обрабатывая сферическую поверх­ность.

При обработке по копиру применяют при­способления прямого действия (сила резания действует на копир; износ и упругие деформа­ции копира велики, точность обработки низ­кая) и приспособления с усилительным эле­ментом. В приспособлениях прямого действия копир устанавливают соосно с деталью, кре­пят на задней бабке с помощью кронштейна сзади или спереди (рис. 15, а) станка. При этом ролик прижимается к копиру с разной силой (рис. 15,б). При чистовой обработке применяют схему II , на легких работах - схе­му I , при черновой обработке на тяжелых ра­ботах - схему III . В наиболее точных приспособлениях вместо ролика используют ножевой щуп. Для обработки поверхностей с углами подъема профиля более 35° применяют растя­нутые копирные линейки. С помощью спе­циального механизма такая линейка переме­щается относительно щупа с большей ско­ростью, что позволяет на линейке сделать углы подъема меньшими, чем на детали.

С помощью гидросуппорта можно обрабо­тать поверхности с возрастающими диаметра­ми и убывающими, но не более чем на величи­ну D - d ≤ l , где l - длина обрабатываемого участка. Применение гидросуппорта обеспечи­вает повышение производительности в 1,5-2 раза.

Специальными чашечными инструментами обрабатывают сферические внутренние (рис 16, а) и наружные (рис. 16,б - г) поверхности радиусом R , Шпиндель инструмента устано­влен под углом α :

где D - диаметр чашечного инструмента; b - расстояние между вершиной инструмента и центром сферы Инструмент при обработке вращается от специального привода.

Обработка кулачков, криволинейных кана­вок. По копиру, установленному соосно с де­талью, обрабатывают кулачки небольшой длины. Рычажное приспособление (рис. 17, а) применяют при перепадах профиля Rmax - Rmin ≤ 0,5 Rmin , но не более 150 мм. Аналогично обрабатывают спиральные канавки.

При изготовлении кулачка по копиру и обработанной поверхности копир неболь­шой толщины крепят к торцу заготовки (рис 17,б). По нему обрабатывают небольшой на­чальный участок; далее ролик перемещается по обработанному ранее участку поверхности. Этот метод применяют при обработке плавных кулачков с перепадом Rmax - Rmin ≤ 0,2 Rmin , но не более 100 мм. Точность обработки низкая.

Обработка эксцентрических поверхностей. При эксцентриситете более 8-10 мм в валах с эксцентриками сверлят смещенные центровые отверстия (рис. 18, а) по разметке или кондуктору. Детали с отверстиями устанавли­вают на оправки (рис. 18,б). При большом эксцентриситете применяют центросмесители (бугели): для D = 45÷860 мм - цельные (рис. 18,в), для D - 55÷250 мм - разъемные (рис. 18, г). При креплении на консольных оправках обработку выполняют без выверки. Точность обработки зависит от погрешности базирования детали на оправке (рис. 18, д ).

Положение смещенной заготовки при ис­пользовании четырехкулачкового патрона (рис. 19, а) контролируют с точностью 0,05 мм (по чисто обработанной поверхности). При использовании трехкулачковых патронов (рис. 19, б) толщина мерной пластинки b = 1,5е, где D - диаметр базы; е - эксцентриситет.

Эксцентрические поверхности обрабаты­вают также с помощью специальных патронов (рис. 19, в), состоящих из трехкулачкового па­трона 1, поворотного стола 2 и суппорта 3 для создания эксцентриситета. При установке де­тали в специальные кольца (рис. 20) растачи­вают отверстия, расположенные эксцентрично и под углом к наружной поверхности. При установке колец необходимо обеспечить их правильное расположение (обычно выверку проводят по риске, нанесенной на торцах ко­лец и образующей детали). При обработке правое кольцо крепят в патроне, левое - на люнете.

Проектирование токарной операции. На станках токарной группы обрабатывают раз­нообразные по форме и размерам детали, в основном относящиеся к классу тел враще­ния. Среди них детали типа валов имеют дли­ну в несколько раз большую диаметра; у дета­лей типа дисков диаметр больше длины, а у деталей типа втулок, цилиндров диаметр и длина - одного порядка. Различие форм и размеров деталей влияет на способ установ­ки заготовок для обработки и последователь­ность обработки. Но в то же время у этих деталей есть и много общего. Объединяющим признаком является то, что они образованы в основном наружными, внутренними и тор­цовыми поверхностями, имеющими общую ось вращения. Поэтому при обработке таких деталей помимо общей задачи получения за­данных размеров стоит технологическая зада­ча обеспечения соосности этих поверхностей и точного расположения торцов относительно оси детали. Эти требования обеспечиваются следующими способами установки и обработ­ки заготовок на токарных станках: 1) обра­боткой соосных поверхностей с одного установа ; 2) обработкой в два установа - сначала наружных поверхностей, а затем внутренних с базированием детали по наружной поверхно­сти (обработка от наружной поверхности); 3) обработкой в два установа - сначала вну­тренней поверхности, а затем наружной с ба­зированием по внутренней поверхности (обра­ботка от отверстия).

Обработка за один установ обеспечивает при изготовлении деталей высокой жесткости малые отклонения от соосности и перпендику­лярности торцов оси детали. Сказанное отно­сится и к обработке валов с установкой на центры, хотя эта обработка соответствует третьему способу. При зацентровке вала мож­но обрабатывать и отверстия. Переустановка вала не вызывает больших отклонений распо­ложения поверхностей Рассмотренные второй и третий способы относятся к обработке дета­лей, закрепляемых в патроне и на оправке.

Обработка от наружной поверхности (с ба­зированием по этой поверхности при обработ­ке отверстия) обеспечивает надежное закрепле­ние и передачу большого крутящего момента. Однако точность установки детали в патронах по наружной поверхности низкая, так как на размеры наружной поверхности назначают широкие допуски и погрешность установки в патроне высока, Но в некоторых случаях ис­пользование этого способа диктуется особен­ностями технологического процесса.

Если используется третий способ (обработ­ка от отверстия), то окончательная обработка детали проводится с установкой ее на оправке, что во многих случаях обеспечивает высокую точность расположения поверхностей (сравни­мую с точностью обработки за один установ ) и позволяет использовать более простые и точные приспособления (оправки). Крупно­габаритные детали на оправках не обрабаты­вают.

Кроме рассмотренных способов возможны и другие. Так, на станках с ЧПУ обработку выполняют за два установа . Сначала деталь обрабатывают с одной стороны, затем пово­рачивают ее на 180° и обрабатывают с другой стороны. В этом случае поверхности, свя­занные жесткими допусками, желательно обрабатывать за один установ .

В качестве заготовок при обработке на то­карных станках можно использовать поковки, отливки, штучные заготовки из проката. В ав­томатизированном производстве, в частности при обработке на станках с ЧПУ, использова­ние заготовок с низкой точностью недопусти­мо. В этом случае допуски и припуски загото­вок должны быть на 10-30% меньше, чем при обработке на станках с ручным управле­нием.

Валы перед обработкой должны подвер­гаться правке и термической обработке для улучшения обрабатываемости и снятия оста­точных напряжений. Термической обработке подвергают и другие детали.

Ужесточение требований по точности и свойствам материала заготовок, обрабаты­ваемых на станках с ЧПУ, объясняется необ­ходимостью уменьшить нагрузку на станок, стремлением уменьшить количество стружки, образующейся при обработке, создать наибо­лее благоприятные условия работы режущего инструмента. Станок, на котором проводятся обдирочная и черновая обработки, требует по­стоянного внимания оператора. Следователь­но, при этом нельзя организовать многоста­ночное обслуживание и включить станок в состав гибких производственных модулей и систем.

В некоторых случаях целесообразно при изготовлении деталей применять комплексные заготовки. Из комплексной заготовки можно обработать несколько деталей, различных, но близких по форме и размерам (рис. 21).

В качестве заготовки (особенно при авто­матизированном производстве: массовом - при обработке на автоматах и полуавтоматах и серийном - при обработке на станках с ЧПУ) часто используют прокат. Прокат раз­резают на части мерной длины на отрезных станках: ножовочных, ленточнопильных и круглопильных. Точность выполнения этой опера­ции влияет на последующую токарную опера­цию. Необходимо, чтобы отклонение от пер­пендикулярности торца наружной поверхности было минимальным. Наиболее производи­тельными способами являются отрезка прока­та дисковыми пилами и абразивными кругами. Наибольшая точность обеспечивается при вращении отрезаемой заготовки. При диаме­тре заготовки более 50 мм - заготовка штуч­ная (на одну деталь); при меньшем диаметре одну заготовку можно использовать для не­скольких деталей.

После получения штучной заготовки вала среднего размера обрабатывают технологиче­ские базы - два торца и центровые отверстия. Центровые отверстия и торцы валов являются базой не только на токарной, но и на шлифо­вальной операциях, а также при ремонте дета­лей. Поэтому к выполнению их предъявляют высокие требования по соосности , постоянству глубины, диаметра и угла конуса. Для выполнения этой операции применяют центро­вальные, центровально-подрезные, фрезерно-центровальные, центровально-отрезные стан­ки, а также универсальные токарные, фре­зерные, сверлильные и другие станки.

Обработка может вестись с последова­тельным или с параллельно-последова­тельным выполнением переходов. Целесооб­разность выполнения того или иного варианта обработки определяется технико-экономиче­ским расчетом. Как правило, совмещение переходов и применение станков для ком­плексной обработки во многих случаях целе­сообразно даже при небольшой загрузке стан­ков (10% и более). Кроме того двусторонние станки обеспечивают при обработке более вы­сокую точность расположения поверхностей (торцов и центровых отверстий) технологиче­ских баз. Так, при обработке на двустороннем центровальном автомате 2910 отклонение от соосности центрового отверстия к наружной поверхности не превышает 0,072-0,120 мм; допуск на глубину центрового отверстия со­ставляет 0,18-0,30 мм.

Двусторонние центровально-подрезные станки (например, МР179, 2931, 2932 и др.) по­зволяют также обтачивать концы валов, сни­мать фаски, сверлить и растачивать отверстия, нарезать резьбу. Применение оборудования подобного типа существенно влияет на после­дующую токарную обработку - во многих случаях вал можно обработать за один уста­вов, т. е. нет необходимости его переустана­вливать, так как наружная поверхность край­них шеек уже обработана.

Если токарная операция выполняется на станках с ЧПУ, то обработку технологических баз целесообразно выполнять на центровально-подрезных станках. Кроме того, после обработки на центровально-подрезных стан­ках не требуется дополнительная подрезка торца на токарном станке (после фрезерова­ния торцов их подрезка на токарном станке обязательна). Допуск на длину заготовок перед обработкой на станках с ЧПУ - не бо­лее 0,6 мм.

При последующей обработке валов (после термической обработки) требования к точно­сти обработки центровых отверстий повы­шаются. При шлифовании центровых отвер­стий на специальных станках (3922Р, 3922Е, MB -119 и др.) обеспечивается отклонение от круглости 1 - 3 мкм, отклонение от прямоли­нейности образующей до 4-6 мкм; параметр шероховатости поверхности до Ra = 0,63 мкм.

При закреплении заготовки типа втулок, дисков и т. п. в патроне станка с ЧПУ часто перед основной токарной операцией обра­батывают технологические базы на станках с ручным управлением. На станке с ЧПУ заго­товки закрепляют в патронах с использова­нием незакаленных кулачков. Для повышения точности установки незакаленные кулачки перед обработкой детали растачивают по спе­циальной программе за два перехода - черно­вой (рис. 22, а) и чистовой (рис. 22,б).

Правильный выбор технологических баз определяет отклонение расположения поверх­ностей заготовки в рабочей зоне станка, а сле­довательно, равномерность припуска при обработке, точность обработки взаимосвя­занных поверхностей, жесткость крепления за­готовки и производительность обработки.

На токарных станках патронного типа за­готовки закрепляют: в патроне, на планшайбе, на угольнике, расположенном на планшайбе. Наиболее часто используют автоматические (с приводом) быстропереналаживаемые трехкулачковые патроны. При этом базой у заготов­ки служат торец, цилиндрическая и коническая (длиной не менее 8 -10 мм) наружные поверхности. Кулачки могут быть закаленными или незакаленными. Закаленные кулачки приме­няют для крепления заготовок с необработанными поверхностями. Для зажима штам­пованных заготовок или отливок, имеющих уклоны, рабочим поверхностям кулачков мож­но придать коническую форму. В некоторых случаях применяют специальные кулачки с ка­чающимися вставками, обеспечивающими контакт по большей длине. Незакаленные ку­лачки обеспечивают высокую точность уста­новки, так как сами кулачки перед обработкой партии деталей непосредственно обрабаты­вают на станке, а у заготовки используют ра­нее обработанные поверхности.

При выборе баз и конструкции сменных ку­лачков стремятся закрепить заготовку воз­можно ближе к патрону и в качестве базы ис­пользовать цилиндрическую поверхность на­ибольшего диаметра. Однако иногда исполь­зуют торец и предварительно обработанную внутреннюю цилиндрическую поверхность. Этот вариант базирования менее предпочтите­лен по условиям жесткости и точности обра­ботки.

Специальные патроны позволяют без смены кулачков обработать деталь с двух сто­рон (рис. 23).

Применяют также специальные патроны, обеспечивающие обработку деталей арматуры типа крестовин с двух и четырех сторон с по­воротом на определенный угол для совмеще­ния оси обрабатываемого элемента с осью шпинделя. У обычных патронов ход кулачков относительно небольшой.

На станках, входящих в гибкие производ­ственные модули, применяют патроны с боль­шим ходом кулачков, патроны с быстросмен­ными системами замены кулачков и т. д.

Проектирование токарной операции является частью более общей задачи разра­ботки технологического процесса изготовле­ния детали (см. гл. 5). Необходимо знать не только, в каком виде заготовка поступает на токарную операцию, но и какова должна быть ее точность после обработки. Технологиче­скую разработку токарной операции на станках с ЧПУ начинают с составления эскиза за­готовки в том виде, который она принимает после предшествующей обработки с указанием всех размеров и технических требований. Рекомендуется на эскизе тонкими линиями пока­зать контур детали, получаемый после обра­ботки, с указанием допустимых отклонений и качества поверхности.

Несмотря на то, что перед разработкой технологических процессов проводится анализ технологичности детали, при проектировании токарной операции на станках с ЧПУ реко­мендуется дополнительно проанализировать ее технологичность. При этом обращается внимание на унификацию элементов детали, упрощение геометрической формы, обеспече­ние жесткости при обработке.

При применении станков с ЧПУ необходи­мо наиболее полно использовать технологиче­ские возможности этого оборудования. Для каждого станка имеется определенный ком­плект инструмента. Следует проверить воз­можность обработки детали с его примене­нием. В случае необходимости разрабатывают предложения по изменению конструкции дета­ли.

Наибольший эффект достигается при ис­пользовании станков с ЧПУ для решения на­иболее сложных технологических задач, на­пример для обработки деталей сложного профиля, в случае высокой концентрации пере­ходов обработки, исключения слесарных ра­бот и сложных приспособлений. На станках с ЧПУ нецелесообразно обрабатывать детали с числом ступеней меньше трех и детали, вре­мя установки и выверки которых велико. Ста­нок с ЧПУ должен быть занят обработкой де­талей одного наименования в год в течение 10-25 ч.

Поверхность детали после токарной обра­ботки в зависимости от назначения и требова­ния точности разделяют на основные и допол­нительные участки. Основные участки опреде­ляют положение данной и сопряженной с ней деталей в изделии. Точность обработки этих участков должна быть наиболее высокой. Ос­новные участки поверхности обрабатывают проходными, копировальными и расточными резцами, дополнительные участки - торцовые и угловые канавки, резьбовые поверхности, ка­навки под клиновые ремни и т. п. обрабаты­вают канавочными , резьбовыми резцами и т. п.

Несмотря на разнообразие форм деталей, можно установить типовую последователь­ность выполнения переходов обработки. Обы­чно основные участки поверхности обрабаты­вают за несколько переходов. Переходы мож­но осуществить на одном станке за одну операцию, если деталь не подвергается промежуточной термической обработке, или за не­сколько операций на разных станках, если де­таль подвергают термической обработке.

Деление всех переходов на отдельные опе­рации проводят, исходя из возможной точно­сти обработки поверхностей на данном станке или при наличии промежуточных операций термической обработки.

На токарных станках с ЧПУ последова­тельность переходов обработки следующая: а) предварительная (черновая) обработка ос­новных участков поверхностей детали: подрез­ка торцов, центрование перед сверлением от­верстий диаметром до 20 мм, сверление (если используются два сверла, то вначале сверлом большего диаметра), рассверливание отвер­стий, точение (получистовая обработка) на­ружных поверхностей, а затем растачивание внутренних поверхностей; б) обработка до­полнительных участков поверхностей детали (кроме канавок для выхода шлифовального круга, резьбы и т. п.); в тех случаях, когда черновая и чистовая обработки внутренних по­верхностей проводятся одним резцом, все до­полнительные участки обрабатывают после чистовой обработки; в) окончательная (чисто­вая) обработка основных участков поверхно­сти детали, сначала внутренних, потом на­ружных; г) обработка дополнительных участков поверхностей детали, не требующих чер­новой обработки: сначала в отверстиях или на торцах, затем на наружной поверхности.

Комплекты режущих инструментов, ис­пользуемые при обработке наружных поверх­ностей детали на станках с ЧПУ токарной группы, приведены в табл. 1 и 2. Участки по­верхности детали, обрабатываемые этим ин­струментом, указаны в табл. 3. Комплект ин­струментовдлястанков1723ФЗ,1734ФЗ, 1751ФЗ приведен на рис. 24, а для станка 16К20ФЗ-на рис. 25.

Обработка на токарных станках с ЧПУ ха­рактеризуется следующей точностью. Одно­кратная обработка поверхности обеспечивает точность 12-13-го квалитета и параметр ше­роховатости поверхности R а = 3,2 мкм. Ра­диус при вершине резца при этом назначают по наименьшему радиусу галтели на детали; в других случаях галтель выполняют по про­грамме. При более высоких требованиях к ка­честву поверхности (Ra менее 1,6 мкм) на по­следнем чистовом переходе уменьшают по­дачу и увеличивают частоту вращения. При более высоких требованиях (точности 7 -9-го квалитета) окончательную обработку осущест­вляют чистовым резцом с коррекцией на раз­мер. Для обеспечения высокой точности раз­меров при чистовой обработке резец устана­вливают в такой плоскости, чтобы погреш­ность позиционирования револьверной голов­ки не влияла на точность размера обрабаты­ваемой поверхности.

Черновую обработку со снятием напуска проводят по-разному: если перепад диаметров ступеней больше длины ступени, то обработку ведут с поперечной подачей (в противном слу­чае - с продольной подачей). Современные системы ЧПУ позволяют вести эту обработку по постоянному циклу. При составлении про­граммы задают исходный и требуемый кон­тур. Система ЧПУ автоматически формирует управляющие команды для выполнения обра­ботки. Схемы перемещения инструментов при обработке основных участков поверхности приведены на рис. 27-29. Обычно эти участки обрабатывают черновыми, а затем чистовыми резцами.

На станках с ЧПУ фаски, канавки для вы­хода инструмента обрабатывают, как указано выше, или тогда, когда это наиболее целесо­образно применительно к стойкости инстру­мента и производительности обработки. При этом учитывают, что работа вершины резца при врезании улучшается, если снята фаска. Если обработка начинается со снятия фасок, то детали будут без заусенцев (по этой же причине канавки выполняют нередко после чи­стового перехода). Фаски целесообразно сни­мать серединой режущего лезвия инструмента.

Для уменьшения трудоемкости программи­рования канавки сложной формы обрабаты­вают по типовой программе резцами за несколько переходов (рис. 30, 31). Оконча­тельный профиль детали получают при чисто­вом переходе. Критериями для выбора схемы обработки и инструментов служат глубина ка­навки h = 0,5(D 2 - D 1 ) и ширина канавки В (рис. 30, а). Если h < 5 мм, то предвари­тельную обработку ведут с продольной пода­чей канавочным резцом при В < 30 мм (рис. 30, б) и проходным резцом при В > 30 мм (рис. 30, в). При h > 5 мм и В < 30 мм приме­няют канавочные резцы и работают методом ступенчатого врезания (рис. 30, г). При В < 30 мм после получения канавки шириной до 10 мм (рис. 30, д ) оставшийся материал убирают подрезным резцом (рис. 30, е). Окон­чательную обработку во всех случаях прово­дят двумя канавочными резцами по контуру (рис. 30, ж и з ). Аналогично обрабатывают внутренние канавки.

Обработку торцовых канавок, показанных на рис. 31, а, ведут следующим образом. При ширине канавки В = 0,5 (D 2 - D 1 ) < 60 мм пред­варительную обработку ведут по схеме, пред­ставленной на рис. 31,б (глубина канавки h < 3 мм), или по схеме на рис. 31, в и г (глу­бина канавки h > 3 мм). Окончательную обработку торцовых канавок ведут двумя одина­ковыми резцами, различающимися положе­нием формообразующей вершины (рис. 31, д и е).

В процессе подготовки программы обра­ботки деталей на токарных станках с ЧПУ со­гласуют системы координат станка, патрона, детали и режущего инструмента (рис. 32).

В системах управления токарными станка­ми с ЧПУ предусмотрена возможность ввода коррекций на положение инструмента для компенсации упругих деформаций и износа. При этом корректирующие переключатели (блоки коррекции) выбираются программой обработки либо на всю зону обработки одним инструментом, либо на отдельные поверхно­сти. Блоки коррекций не назначают на сверла, развертки и другой осевой мерный инстру­мент.

По одному блоку коррекции выделяют: на резцы для чистовой обработки основных участков поверхностей; на прорезные и рас­точные резцы для обработки дополнительных участков поверхностей; на черновой резец для окончательной обработки торца; на черновой резец для обработки наружных и внутренних поверхностей (если остаются незанятые бло­ки).

Два блока коррекции на один инструмент с разделением кадров программы назначают: при нарезании резьбы (на зачистных ходах блоки чередуются через ход); при обработке мерных канавок немерным прорезным резцом (для чистовой обработки правой и левой сто­рон канавки); для каждого наладочного режи­ма с остановом и измерением детали (при обработке поверхностей высокой точности).

Три блока коррекции назначают на чисто­вой резец, формирующий сложный и точный контур детали, например зубчатый венец ко­нического колеса. В этом случае блоки коррек­ции должны быть «привязаны» к кадрам, обеспечивающим получение наружного диаме­тра зубчатого колеса, передней и задней кони­ческих поверхностей.

Схемы обработки детали на токарном станке с ЧПУ приведены на рис. 33.

Особенно широкими технологическими возможностями характеризуются современные токарные станки с ЧПУ (например, станки 1П732Ф4, 1П732Ф4А). Кроме различных то­карных работ с использованием специальных инструментальных шпинделей с вращающим­ся инструментом (сверлами, фрезами и т. п.) на них обрабатывают различные отверстия (в том числе и поперечные), фрезеруют канавки, лыски , пазы, нарезают резьбу (рис. 34). На та­ких станках возможна полная обработка дета­лей, если они не подвергаются термической обработке. Для выполнения этих переходов обработки шпиндель останавливается в фиксированном положении. Инструмент закреплен в специальных инструментальных шпинделях. На некоторых станках эти шпиндели встроены в револьверные головки.

К таким деталям относятся эксцентрики, эксцентриковые и коленчатые валы. Они характеризуются наличием поверхностей с параллельно смещенными осями. Величина смещения осей называется эксцентриситетом.

Обработка эксцентриковых деталей на токарных станках может осуществляться: 1) в 3-кулачковом патроне; 2) на оправке; 3) в 4-кулачковом патроне или на планшайбе; 4) по копиру; 5) в смещенных центрах; 6) при помощи центросместителей.

Обработка эксцентриков. Эксцентрики небольшой длины могут быть обработаны одним из первых четырех способов.

Для уменьшения погрешности установки подкладку рекомендуется вырезать из кольца, отверстие которого выполняется по диаметру обрабатываемой детали. На выпуклой стороне подкладки срезают углы так, чтобы опорная площадка b была меньше ширины рабочей поверхности кулачка.

Если заготовка эксцентрика имеет ранее выполненное отверстие, ее обрабатывают с установкой на оправке. На торцах последней расположены две пары центровых отверстий, смещенных на величину эксцентриситета» Обработка ведется за две установки в центрах. В первой установке относительно отверстий А- А обтачивают поверхность Г, во второй - относительно отверстий Б-Б обтачивают поверхность Я.

Смещенную поверхность эксцентрика можно также обработать с установкой в 4-кулачковом патроне или на планшайбе, Б этом случае на торце заготовки разметкой находят положение обрабатываемой поверхности, а затем ось ее совмещают с осью шпинделя одним из способов, описанных по 237, в и е. Обработка эксцентриковых и коленчатых валов. Поверхности таких валов обрабатывают в смещенных центрах, если они размещаются на торцах детали, или при помощи центросместителей.

Первый способ изображен на рис, 245, а. Для этого заготовку вначале обтачивают в нормальных центрах А-А до диаметра D. Вторую пару центровых отверстий Б-Б размечают и накернивают на торцах заготовки, после чего сверлят, У небольших заготовок это можно выполнить ручным способом центрования на токарном станке. В этом случае центровочное сверло устанавливается в шпиндель станка при помощи сверлильного патрона, а заготовку, зажатую в левей руке, опирают накерненным углублением на задний центр и подают вперед к сверлу перемещением пиноли задней бабки.

При обтачивании эксцентрика по копиру на оправку 2 устанавливается копир 3, промежуточная втулка 4, заготовка 5, шайба б, закрепляемые гайкой 7. Оправка коническим хвостовиком устанавливается в отверстие шпинделя и затягивается длинным винтом или поджимается задним центром. В резцедержателе закрепляются широкий ролик / и резец 5. Ролик плотно прижимается к копиру пружиной, установленной в суппорте вместо. У заготовок крупных размеров смещенные центровые отверстия выполняют на центровочных станках либо посредством специального приспособления - кондуктора на сверлильных станках.

Если эксцентриситет большой и не позволяет разместить смещенные центровые отверстия на торце детали, их выполняют в съемных центросместителях, которые закрепляют на предварительно обточенные концевые шейки вала. При этом смещенная пара центровых отверстий должна располагаться строго в одной диаметральной плоскости. Пример такого способа обработки коленчатого вала показан на 245, бЖоренные шейки 3 обтачиваются при установке заготовки по центровым отверстиям А-А центросместите- лей Уу шатунные шейки 2 н 5 - соответственно в смещенных центровых отверстиях Б~Б и В~В.

Балансировку неуравновешенных частей осуществляют противовесом 7, который закрепляют на поводковой планшайбе 8, а жесткость вала повышают распорными стержнями 4 и 6.

Вопроси для повторения

V 1. Укажите разновидности эксцентриковых деталей.

Перечислите способы обработки эксцентриковых деталей на токарном

Т 3. Объясните способы обработки эксцентриков, j 4, Как обрабатываются эксцентриковые н коленчатые валы?

Управление токарным станком

Управление станком - это выполнение действий, которые обеспечивают процесс резания, т. е. вращение заготовки и перемещение резца. Однако прежде чем приступить к управлению станком, его надо наладить и настроить.

Токарная обработка с закреплением заготовки в патроне

Наладка станка заключается в закреплении заготовки и инструмента. Для закрепления заготовок применяют трех кулачковый патрон (рис. 67) или поводковую планшайбу с центрами (рис.68).

В патрон заготовку 1 (рис.67) помещают на глубину не менее 20...25 мм и сжимают кулачками 6 при помощи ключа 4. Заготовка не должна выступать из патрона на величину более пяти ее диаметров.

Рис.67. Установка заготовок в трех кулачковый патрон: 1 - заготовка; 2 - корпус патрона; 3 - планшайба; 4 - ключ; Перед закреплением заготовки в центрах в ее торцах выполняют ответственность. Передний центр 2 (рис. 68) устанавливают в коническое отверстие шпинделя, а задний 6 - в пиноль задней бабки. Вместо патрона на шпинделе закрепляют поводковую планшайбу 1. Рис. 68. Вращение заготовки при помощи поводковой планшайбы: 1 - корпус поводковой планшайбы; 2 - передний центр; 3 - стопорный винт; 4 - хомутик; 5 - заготовка; 6 - задний центр; 7 - стержень; 8 - поводок

Резец 1 (рис. 69) закрепляют в резцедержателе ключом 4 с помощью винтов 5. Резец не должен выступать от края поверхности резцедержателя на расстояние, равное 1...1,5 высоты резца. С помощью подкладок 6 под резец 1 добиваются того, чтобы вершина резца совпадала с вершиной заднего центра 2. Рис. 69. Установка токарного резца в резцедержателе: 1 - резец; 2 - задний центр; 3 - пиноль задней бабки; 4 - ключ; 5 - винты крепления резца; 6 - подкладка под резец Настройка станка - это установление необходимой частота вращения шпинделя и скорости перемещения суппорта. Для каждого конкретного способа обработки устанавливают наиболее выгодные режимы резания: скорость резания, глубину резания и подачу.

Скорость резания (у, м/мин) - это путь, который проходят наиболее удаленные от центра точки обрабатываемой заготовки за единицу времени при ее вращении. Глубина резания (/, мм) - это толщина слоя металла, которая срезается за один рабочий ход резца: { = (В - (1)/1, где X) - диаметр заготовки, (I - потребный диаметр детали. Подача (5, мм/об) - это величина перемещения режущей кромки резца в направлении движения подачи за один оборот заготовки.

Настраивают станок ТВ-6 при помощи нескольких ручек по таблицам, которые прикреплены к станку. Органы управления станком показаны на рис. 62

Токарная обработка при установке заготовки в центрах

Центры. На токарных станках применяют различные типы центров. Наиболее распространенный центр показан на рис. 37, а. Он состоит из конуса 1, на который устанавливается обрабатываемая деталь, и конического хвостовика 2. Хвостовик должен точно входить в коническое отверстие шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки.

Детали с наружными конусами на концах обрабатывают в обратных центрах (рис. 37, б).

Вершина конуса центра должна точно совпадать с осью хвостовика. Для проверки центр вставляют в отверстия шпинделя и приводят его во вращение. Если центр исправен, то вершина его конуса не будет "бить".

Передний центр вращается вместе со шпинделем и обрабатываемой деталью, тогда как задний центр в большинстве случаев неподвижен - о его поверхность трется вращающаяся деталь. От трения нагреваются и изнашиваются как коническая поверхность заднего центра, так и поверхность центрового отверстия детали. для уменьшения трения необходимо наполнить центровое отверстия детали у заднего центра густой смазкой следующего состава: тавот - 65%, мел - 25%, сера - 5%, график - 5% (мел, сера и графит должны быть тщательно растерты).

Отсутствие смазки ведет к сгоранию конца центра, а также к порче и задирам поверхности центрового отверстия.

При обтачивании деталей на больших скоростях (u>75 м/мин) происходит быстрый износ центра и разработка центрового отверстия детали. Для уменьшения износа заднего центра его конец иногда оснащают твердым сплавом; лучше однако применять вращающиеся центры.

На рис. 38 показана конструкция вращающегося центра, вставляемого в коническое отверстие пиноли задней бабки. Центр 1 вращается в шариковых подшипниках 2 и 4. Осевое давление воспринимается упорным шариковым подшипником 5. Конический хвостовик 3 корпуса центра соответствует коническому отверстию пиноли.

Чистовая обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей.

Типовые методы обработки наружных цилиндрических и торцовых

поверхностей.

Точение таких поверхностей осуществляют, как правило, в центрах, в

патроне, в патроне с поджимом центра задней бабки (длинные валы)

Основные методы обтачивания:

− с продольной подачей резца;

− с поперечной подачей резца.

Первый метод наиболее распространенный, применяется при обработке

деталей, длина которых больше длины режущей кромки резца; вид резца – проходной.

Второй метод используется при обработке коротких цилиндрических

поверхностей, длина которых меньше или равна длине режущей кромки резца;

применяемые виды резцов – прорезные, канавочные, отрезные.

Обтачивание выполняют, как правило, в два этапа:

1) черновая или предварительная обработка (снимается 0,7-0,8 припуска);

2) чистовая или окончательная обработка (снимается остальная часть

припуска). Черновая обработка характеризуется малой скоростью резания и

большой продольной подачей, а чистовая - большой скоростью резания и малой

продольной подачей. Чистовая обработка применяется для получения поверхности с

малой шероховатостью, точной по форме и размерам.

Для получения необходимой точности диаметра обработки (9-8 квалитета)

используют лимб поперечной подачи, с помощью которого устанавливают резец по

методу пробных проточек. Точность и производительность обработки повышается при

использовании жестких или регулируемых ограничителей хода продольной подачи.

При работе с большими скоростями резания необходимо применять

вращающиеся центры, устанавливаемые в пиноль задней бабки.

Особенности установки заготовок в различных приспособлениях.

При токарной обработке наиболее часто применяются три основных способа

установки заготовок на станке: в трехкулачковом патроне, в трехкулачковом

патроне и заднем центре, в центрах.

Рис.1. Способы установки заготовок на токарном станке

а - в патроне; б - в патроне и заднем центре; в - в центрах; 1-зажимной патрон;

2 - задний центр; .3 - поводковый патрон; 4- передний центр; 5 - хомутик 3

В универсальном трехкулачковом патроне устанавливают короткие заготовки

с длиной выступающей части из кулачков до 2-3 диаметров. Установку в патроне и

заднем центре применяют преимущественно для чернового обтачивания длинных

валов. Установку в центрах используют для чистового обтачивания валов, когда

необходимо выдержать строгую соосность обрабатываемых поверхностей, а также

в случаях последующей обработки детали на других станках с той же установкой.

Инструмент, применяемый для обработки наружных цилиндрических

поверхностей.

Рис. 2. Проходные резцы:

а) - прямой; б)- отогнутый; в) - упорный

Обтачивание выполняют:

а) проходными прямыми

б) отогнутыми

в) упорными резцами.

Первые два типа резцов с главными углами в плане φ=30-60° применяют

преимущественно для обработки жёстких деталей; ими можно обтачивать,

протачивать, а отогнутыми и подрезать торцы. Более широкое распространение в

токарной практике получили упорные резцы с углом φ=90°, которые для указанных

работ позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для

обтачивания нежёстких валов, так как они вызывают наименьший по сравнению с

другими резцами поперечный прогиб обрабатываемой детали. При универсальных

работах проходные резцы применяют как для чернового, так и для чистового

точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом г =0,5-1мм, у чистовых -

г=1,5-2мм. Причём с увеличением радиуса закругления вершины снижается

шероховатость.

обработка цилиндрических отверстий

На токарных станках обработка цилиндрических отверстий производится сверлами, зенкерами, развертками и расточными оправками с закрепленными в них резцами.

Сверление

Главное движение резания при сверлении - вращательное, оно выполняется заготовкой; движение подачи - поступательное, выполняется инструментом. Перед началом работы проверяют совмещение вершин переднего и заднего центров токарного станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышало припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, при котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца заготовки к оси ее вращения можно обеспечить подрезкой торца. При этом в центре заготовки можно выполнить углубление для обеспечения нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки.

Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в конусное отверстие пиноли задней бабки, а если размеры конусов не совпадают, то используют переходные втулки.

Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны, которые устанавливают в пиноли задней бабки.

Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине на такое расстояние от заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед началом сверления заготовку приводят во вращение включением шпинделя.

Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центрование заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90°. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси вращения заготовки. Для замены сверла маховик задней бабки поворачивают до тех пор, пока пиноль не займет в корпусе бабки крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.

При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло (также как при работе на сверлильных станках), периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки.

При ручном управлении станком трудно обеспечить постоянную скорость движения подачи. Для стабилизации скорости подачи используют различные устройства. Для механической подачи сверла его закрепляют в резцедержателе. Сверло 1 с цилиндрическим хвостовиком (рис. 4.29, а) с помощью прокладок 2 и 3 устанавливают в резцедержателе так, чтобы ось сверла совпадала с линией центров. Сверло 1 с коническим хвостовиком (рис. 4.29, б) устанавливают в державке 2, которую крепят в резцедержателе.

После выверки совпадения оси сверла с линией центров суппорт со сверлом вручную подводят к торцу заготовки и обрабатывают пробное отверстие минимальной глубины, а затем включают механическую подачу суппорта. При сверлении напроход перед выходом сверла из заготовки скорость механической подачи значительно уменьшают или отключают подачу и заканчивают обработку вручную.

При сверлении отверстий диаметром 5...30 мм скорость подачи S 0 = 0,1 ...0,3 мм/об для стальных деталей и S 0 = 0,2...0,6 мм/об для чугунных деталей.

Для получения более точных отверстий и для уменьшения увода сверла от оси детали используют рассверливание, т. е. сверление отверстия в несколько приемов. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 30 мм) также прибегают к рассверливанию для уменьшения осевого усилия. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении.

Зенкерование

Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной обработкой. Кроме обработки отверстий, зенкеры применяются иногда для обработки торцовых поверхностей заготовок.

Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера, на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.

Зенкеры, как и сверла, устанавливают на токарных станках чаще всего в задней бабке или револьверной головке.

Развертывание

Для получения на токарных станках отверстий высокой точности и заданного качества обрабатываемой поверхности применяют развертывание.

При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка.

Выбор режимов резания при обработке цилиндрических отверстий стержневыми инструментами на токарных станках производят по тем же таблицам справочника, что и при обработке на сверлильных станках. Однако, учитывая малую жесткость крепления стержневых инструментов на станках токарной группы, расчетные значения режимов на практике уменьшают.

Растачивание

Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл или зенкеров, то такое отверстие растачивают. Растачивание применяют также при обработке отверстий с неравномерным припуском или с непрямолинейной образующей.

В зависимости от назначения различают токарные расточные резцы для обработки сквозных и глубоких отверстий. У токарных расточных стержневых резцов консольная часть выполнена круглой, а стержень для крепления резцов - квадратным; такими резцами можно растачивать отверстия диаметром 30...65 мм. Для повышения виброустойчивости режущая кромка резцов выполнена по оси стержня.

На токарно-револьверных станках применяют расточные резцы круглого сечения, которые крепятся в специальных оправках-державках (рис. 4.30).

Форма передней поверхности и все углы у расточных резцов (за исключением заднего) принимаются такими же, как и у проходных, применяемых при наружном точении. Углы резания у расточных резцов можно изменять путем установки режущей кромки резцов относительно продольной оси детали (выше или ниже оси).

При растачивании резец находится в более тяжелых условиях, чем при наружном продольном точении, так как ухудшаются условия для отвода стружки, подвода СОЖ и отвода тепла.

Расточный резец по сравнению с токарным имеет меньшую площадь сечения державки и больший вылет, что обусловливает отжим резца и способствует возникновению вибраций; поэтому при растачивании, как правило, снимается стружка меньшего размера и снижается скорость резания.

При черновом растачивании стали принимают глубину резания до 3 мм; продольную подачу - 0,08...0,2 мм/об; скорость резания - около 25 м/мин для резцов из быстрорежущей стали и 50... 100 м/мин для твердосплавных резцов.

При чистовом растачивании глубина резания не превышает 1 мм, продольная подача - 0,05...0,1 мм/об, скорость резания - 40... 80 м/мин для резцов из быстрорежущей стали и 150... 200 м/мин для твердосплавных резцов.

Обработка фасонных поверхностей

Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными.

При обработке галтелей и канавок радиусом R<20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки, рисунок слева - а). Для обработки галтелей и канавок с R>20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5-2) R, рисунок слева - б). При этом используют как продольную, так и поперечную подачу суппорта. Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы (рисунок внизу). Величина переднего угла  у фасонных резцов зависит от обрабатываемого материала:=20-30 градусов (для алюминия и меди); =20 градусов (для мягкой стали); =15 градусов (для стали средней твердости); =10 градусов (для твердой стали и мягкого чугуна); =5 градусов (для труднообрабатываемой стали и твердого чугуна); =0 градусов (для бронзы и латуни). Задний угол  выбирается в зависимости от конструктивных особенностей резцов: =10-15 градусов для дисковых фасонных резцов и =12-14 градусов для призматических фасонных резцов. Приведенные значения  и  относятся только к наружным точкам профиля резца; с приближением к центру дискового фасонного резца передний угол уменьшается, а задний - увеличивается. Размеры рабочей части и высота профиля круглых и призматических фасонных резцов должны соответствовать профилю, который получается при пересечении фасонной поверхности детали. передней поверхностью резца. На одном из торцов круглого фасонного резца выполнены зубцы, с помощью которых резец надежно закрепляют в резцедержателе станка и при заточке. Ширина фасонных резцов не превышает 40-60 мм и зависит от жесткости системы СПИД и радиального усилия резания.

Нарезание резьбы на станках

Резьбу широко применяют в машиностроении, она служит для соединения деталей между собой и для передачи движения. Примером применения резьбы для соединения деталей является резьба на шпинделе токарного стана, предназначенная для крепления патрона; примером применения резьбы для передачи движения является резьба ходового винта, передающая движение маточной гайке фартука, резьба винтов в тисках, резьба шпинделей в прессах и т. д.

Понятие о винтовой линии. В основе всякой резьбы лежит так называемая винтовая линия. Возьмем кусок бумаги в форме прямоугольного треугольника АБВ(рис. 237, а), у которого катет АВ равен длине окружности цилиндра диаметром D, т. е. АВ = πD, а второй катет БВ равен высоте подъема винтовой линии за один оборот. Навернем треугольник на цилиндрическую поверхность, как показано на рис. 237, а. Катет АВ обернется вокруг цилиндра один раз, а гипотенуза А Б навьется на цилиндр и образует на его поверхности винтовую линию с шагом S, равным БВ. Угол τ (тау) называется углом подъема винтовой линии .

Если треугольник расположен справа цилиндра, как на рис. 237, а, и наклонная линия А Б поднимается слева направо , то такая винтовая линия называется правой ; при обратном расположении треугольника и подъеме линии справа налево (рис. 237, б) получаем левую винтовую линию.

Образование резьбы. Если подвести вершину резца к цилиндрическому валику и затем дать вращение валику и одновременно равномерное продольное перемещение резцу, то на поверхности валика вначале образуется винтовая линия (рис. 238). При углублении вершины резца в обрабатываемый валик и повторном продольном перемещении резца на поверхности валика получится винтовая канавка, называемая резьбой (рис. 239), с профилем, соответствующим форме режущей части резца.

Профиль резьбы. Если режущей части резца придать треугольную форму, то и на поверхности обрабатываемого цилиндра при нарезании получится треугольная резьба (рис. 239, а). Если режущая часть резца имеет прямоугольную или трапецеидальную форму, то соответственно при нарезании получаютпрямоугольную или ленточную резьбу (рис. 239, б) или же трапецеидальную (рис. 239, в).

Основные элементы резьбы. Основные элементы, определяющие профиль резьбы, следующие:

шаг резьбы S (рис. 240)-расстояние между двумя одноименными (т. е. правыми или левыми) точками двух соседних витков, измеренное параллельно оси резьбы;

угол а профиля - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в диаметральной плоскости;

вершина профиля Е - линия, соединяющая боковые стороны его по верху витка;

впадина профиля F - линия, образующая дно винтовой канавки.

Различают три следующих диаметра резьбы (рис. 241):

наружный диаметр d резьбы - диаметр цилиндра, описанного около резьбовой поверхности;

внутренний диаметр d 1 резьбы - диаметр цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность;

средний диаметр d 2 резьбы - диаметр цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого делятся боковыми сторонами профиля на равные отрезки.

Направление резьбы (правая и левая резьбы). Если посмотреть на резьбу с торца, то у правой резьбы подъем канавки направлен слева направо, а у левой, наоборот, - справа налево. Направление резьбы можно также обнаружить по направлению вращения винта при ввинчивании его в отверстие или гайки при навинчивании ее на болт: если ввинчивание идет по ходу часовой стрелки, то резьба правая, если против хода, - левая. Наиболее употребительная правая резьба.

Обработка заготовки на станках токарной группы

-фрезерная обработка

-сверлильная обработка

-строгальная обработка

-зуборезная обработка

- шлифовальная обработка

1 -фрезерная обработка

Фрезерная обработка – метод обработки металлов резанием при помощи специальных инструментов - фрез. Главным движением фрезерования является вращение фрезы, закрепленной в шпинделе цанговым зажимом. Движением подачи является поступательное перемещение фрезы или обрабатываемой заготовки в продольном, поперечном или вертикальном направлениях (может быть как прямолинейным, так и криволинейным).

Фреза – многолезвийный режущий инструмент, как правило, в виде диска с режущими зубьями по окружности. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший инструмент – резец. Зубья могут быть расположены как на цилиндрической поверхности, так и на торце.

Форма поверхности обрабатываемой детали определяется тем, какую форму имеет фреза, а также траекторией этой фрезы.

Фрезерная обработка получила большое применение в промышленности благодаря возможности получения на нём ровных деталей весьма сложной формы, причём детали получаются аккуратными и без изъянов. Высокопроизводительные способы фрезерования, к которым относятся скоростное и силовое фрезерование, позволяют сократить время обработки и тем самым повысить производительность.

Имеющиеся в наличии фрезерные станки, позволяют производить доступные для этой группы операции, такие как сверление, зенкование, растачивание и непосредственно фрезеровка. Качественный инструмент и фрезерные станки в прекрасном техническом состоянии, дают возможность производить вышеперечисленные работы с неизменным качеством, удовлетворяющим самым высоким требованиям наших клиентов.

2-сверлильная обработка

Вертикально-сверлильная обработка металлов позволяет выполнять операции сверления, развертывания отверстий и зенкерования. Некоторые модификации станков (например с откидывающимся столом) дают возможность производить обработку деталей, имеющих крупные габариты. В вертикально-сверлильной обработке могут использоваться не только разнообразные сверла, но и другие инструменты и приспособления, благодаря которым появляются новые технологические возможности у станков. В частности, становится возможным производить резьбонарезные работы и на вертикально-сверлильных станках.

Некоторые виды вертикально-сверлильной обработки

На вертикально-сверлильных станках можно осуществлять различные виды механической обработки резанием. В частности – сверление. Сверление – обработка, при которой с помощью вращающегося сверла производятся различные отверстия, отличающиеся по глубине, диаметру, форме (округлые, многогранные).

Зенкерование – получистовая механическая обработка с помощью специального инструмента – зенкеров. Такая обработка производится в тех случаях, когда нужно увеличить диаметр отверстия, откалибровать его, очистить от заусенцев или сгладить, уменьшив шероховатость.

Аналог зенкерования – развертывание. Отличие развертывания от зенкерования заключается в том, что первый вид вертикально-сверлильной обработки является чистовым, финишным и производится после сверления и зенкерования.С помощью развертки на внутренней поверхности отверстий осуществляется очень точное снятие припуска в виде тончайшей стружки. Развертывание необходимо для получения посадочных отверстий для подшипников, отверстий для плунжиров, уменьшения шероховатости поверхности, подготовки к нарезанию резьбы.

Эффективность вертикально-сверлильной обработки

Качество и производительность вертикально-сверлильной обработки зависит главным образом от характеристик станка. Такие характеристики как ход рабочей части, наличие или отсутствие возможности регулирования числа оборотов посредством различных датчиков и электронного оснащения, скорость резания, возможность дооборудования другими узлами и механизмами определяют и производительность самой обработки.